有效产出(t) 库存(i) 营运费用.ppt

TOC在制造企业的应用 Thru-Put—一个基于约束理论的高级计划与排程/供应链管理系统，唯一采用DBR系统的排程解决方案 有效产出增加 提高交货及时性 增加利润 减少生产周期 减少加速订单 减少采购到支付的周期 减少运营费用 Next – Thru-Put 参考资料 E·Goldratt 著 《目标—简单而有效的常识管理》， “The Goal”中译本 《绝不是靠运气—创造事业与人生的双赢》，“It’s not Luck”中译本 “The Haystack Syndrome” “Necessary but not Sufficient” “The Race” “Theory of Constraints” “Critical Chain” 尹柳营著，制约因素管理导论 /toc（企业资源管理研究中心）-跟AMT认识Thru-Put /cac /sigs/cm /toc 参考资料（续） 谢谢诸位！祝您成功！ 与我联系： E-mail: rx369@126.com 1508209478@ TOC的五大核心步骤 一、识别(Identify)系统约束 二、开发(Exploit)系统约束 三、其它活动服从(Subordinate)开发约束的需要 四、提高(Elevate)约束产能，使其不再是约束 五、回到(Go Back)步骤一，不要让人的惰性成为系统约束 第一步：识别约束 约束可能来自企业内部，也可能来自外部，优先处理内部约束 约束可能来自物料(Materials)、能力(Capacity)、市场(Market)、政策(Policy)，公司固有的制度、员工的态度、习惯 多数情况（80%）约束来自公司政策 以产能约束为例 95 70 80 60 80 75 50 120 原材料 原材料 2 3 4 5 6 7 8 1 周生产率 需求: 每周50个 第二步：开发约束 使约束资源产能最大化 最大程度的利用时间 (取消午餐休息, 加班, 安排熟练工人…) 加大加工批量 (节约准备时间) 力争满负荷（约束资源前设置时间或库存缓冲）! 瓶颈设备前设质量检验，减少无用功 Focus! 95 70 80 60 80 75 50 120 时间 缓冲 原料 原料 D 2 3 4 5 7 8 1 需求: 每周50个 阻止Murphy对生产过程的影响! 利用缓冲管理保证瓶颈的利用率… 利用装配和发货缓冲保证交货的及时性. 装配 缓冲 发运 缓冲 第三步：服从 这是比较困难的一个步骤，因为必须调整企业政策，文化，考核指标，…… 非约束资源的安排服从于约束资源的需要 利用率和效率不是非约束资源的考核指标 这一步常常被忽略，因而丢掉了TOC的主要效益 其他的一切 服从(同步) 于制约因素 95 70 80 60 50 120 D 80 75 时间 缓冲 原料 原料 D 2 3 7 8 1 4 5 根据到期日和时间缓冲 下达生产50个的工作令 根据到期日下达生产50个的工作令 需求: 每周50个 第四步：提高约束产能 如果经过第二、第三步后产能仍不满足，考虑增加产能，如增加设备、安排外协加工等 一般人常将第二步与第四步等同起来，但在提高之前先开发是非常重要的 一般情况下第二、三步可以满足需求，不要轻易增加投资 第五步：返回第一步 识别一个约束后，企业要调整一系列政策 经过一轮循环后，可能产生新的瓶颈 不要让人的惰性成为新的瓶颈 95 70 80 60 50 120 D 80 75 B 时间 缓冲 原料 原料 我们的目标是什么? 1. 提前期和按时交货? 2. 有效产出? 3. 库存? 4. 营运费用? 短和一致 低 低 2 3 7 8 1 4 5 B B 高 需求: 每周50个 DBR系统 识别企业的真正约束（瓶颈）所在 基于瓶颈约束建立产品出产计划 “缓冲器”的管理 进入非瓶颈的物料被瓶颈的产出率，即“绳子”所控制 鼓（Drum, D） 约束资源的产出速度决定了整个系统的运营速度，即瓶颈控制着企业同步生产的节拍，所以称为“鼓Drum” 安排生产计划时，首先根据优先级安排在约束资源上的计划 “鼓”反映了系统对约束资源的利用 “鼓”的目标是有效产出最大 缓冲（Buffer, B） 分为时间缓冲、库存缓冲 保证瓶颈不会出现因缺料而停工 在约束资源的后续组装工序前设置非约束资源缓冲，保证瓶颈能力100%利用 95 70 80 60 80 75 50 120 时间 缓冲 原料 原料 D 2 3 4 5 7 8 1 需求: 每周50个 绳子（Rope, R） 绳子的目标是在制品库存最小 绳子根据约束资源的生产节拍，决定上游原材料的发放速度 其原理类似于看板管理思想 95 70