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设备综合效率 Overall Equipment Efficiency 设备综合效率 设备综合效率是 设备综合效率 时间 稼动率 性能 稼动率 良品率 / 收率 设备的极限能力 对比 现场的生产实绩的比较 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率 = *100% 良品数*理论INDEX 负荷 时间 设备综合效率（OEE）计算 以设备的稼动时间为基准，换算生产现况来把损失定量化 生产设备的总保有能力（投入时间）= 设备综合效率 100% 附加价值生产时间 = 良品数 * 理论 C/T 良品率 = 良品数 / 生产数 性能稼动率 = 生产数*理论生产能力/稼动时间 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间 总设备损失 不良损失 性能损失 停止损失 改善 可能 领域 设备综合效率 = 时间稼动率*性能稼动率*良品率（90%*90%*98%*=79.4%） 时间稼动率与停止损失 时间稼动率 = * 100% 稼动时间 = 负荷时间 - 停止损失时间 稼动时间 负荷时间 停止损失：设备及生产线没有运转，良品生产中断的所有时间 设备故障及问题 品种交替（J/C 时间） 准备作业及周期性交替品交替时间 START/STOP 所需时间 因品质异常而生产线停止时间 计划保全及装备作业等 周期性地对 发生状况进行 分析、改善 性能稼动率与性能损失 性能稼动率 = * 100% = 速度稼动率 *实际稼动率 生产数*理论循环时间 稼动时间 性能损失：设备即使生产，也不能以设备的极限能力来生产的情况 速度差损失 实际稼动率 = * 100% 生产数*实际循环时间 稼动时间 速度稼动率 = * 100% 理论循环时间 实际循环时间 空回转、瞬间停止损失 空回转、瞬间停止损失：自动化设备的故障及问题，会引起 品质的变化，阻碍生产的隐藏的损失 性能稼动率与性能损失 A：1天 上班时间=60分*8小时=480分 B：1天 计划休息时间（生产计划上的休息时间、为计划保全的休息时间、早 会等其他管理上的休息时间）=20分 C：1天 负荷时间=A-B=460分 D：1天 停止损失时间（故障20分、作业准备20分、调整20分）=60分 E：1天 稼动时间=C-D=400分 G：1天 生产量=400个 H：良品率=98% I：理论（或基准）循环时间=0.5分/个 J：假如实际循环时间=0.8分/个 F：实际稼动时间=J*G = 0.8*400 时间稼动率、性能稼动率、良品率、设备综合效率？ MTBF M.T.B.F(Mean Time Between Failures)是？ 体现设备信赖性的指标，以设备故障为基准的“平均故障时间间隔”， 在公司内是为提高生产设备的信赖性及稼动率而以设备的停止（STOP）为 基准的“平均停止时间间隔” [计算公式] MTBF = 稼动时间 停止次数 = 勤务时间-非稼动时间 = 故障件数+瞬间停止次数 （例） 稼动A（20） 稼动B（25） 稼动C（20） 稼动D（25） 故障1 故障2 故障3 MTBF=90/3=30分 非稼动时间 = 故障 + Job Change + 物量不足 + 物量调整 + 品质问题 + 材料断货 + 动力事故 + 计划停止 + 计划保全 + 交替 + 吃饭/休息 MTTR M.T.T.R(Mean Time To Repair):平均修理时间 是体现对设备故障保全部门的对应能力的“保全性”指标，指从故障停止 到处置结束所需的“每件故障的平均修理时间” 计算公式 MTTR = 故障时间 故障次数 故障时间：从故障发生的时点到保全人员处置完成能够正常运行的时点的 时间 故障次数：故障件数 + 瞬间停止次数 非稼动时间 = 故障 + Job Change + 物量不足 + 物量调整 + 品质问题 + 材料断货 + 动力事故 + 计划停止 + 计划保全 + 交替 + 吃饭/休息 故障度数率、强度率 故障强度率：是指一定时间内因故障设备停止时间的 比率，是体现设备保全性的指标 故障强度率 =（故障时间 / 负荷时间）* 100 故障度数率：是指一定时间内因故障设备停止次数的 比率，是体现设备信赖性的指标 故障度数率 =（故障次数 /