生产现场持续改善.ppt

生产现场的;主动认识您的学习伙伴并向他学习。 专心听讲（请手机“收声”，有急事请到室外接听）。 以开放的思维倾听他人见解，互动学习。 积极思维（但不要偏离主题或钻牛角尖）。 些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须保持安静）。 请勿在课室内吸烟。谢绝课堂录音、录像。 如您认为有必要请做好笔记，这也是许多成功者学习的关键秘诀之一。 休息及用餐后请准时回到课室，切勿流连忘返。;课程一 认识现状，决策未来 课程二 认识浪费，并分析浪费所带来的影响 课程三 有效挖掘现场的问题 课程四 改善问题的基本原则 课程五 价值流设计 课程六 小组改进活动，推动JIT生产 ;第一讲 认识现状，决策未来;1、制造型企业现阶段面临的问题和挑战;2、不同的观念决定着不同的经营思路; ;4、持续改善的基本工作思路;5、认识利润循环圈;一般企业出现的生产混乱现象 ;原材料不足或不能准时供应 零部件生产不配套，积压零部件多 产品生产周期长，劳动生产率低 资金积压严重，周转率低 市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、计划系统难以适应;第二讲、认识浪费，并分析浪费所带来的影响;减少损失的价值分析;3、认识生产制造中浪费;检讨：;阻碍效率的16大损失;检讨：;第三讲、有效挖掘现场的问题;1、现场管理的5项金科玉律 ——现地现物主义;2、应用“三不”原理，寻找并消除“三呆” ;2、建立无缺位制度; ;4、 “查”出损失与浪费;4、寻找浪费的方法--人;检查项目;4、寻找浪费的方法—机;4、寻找浪费的方法—料;4、寻找浪费的方法—法;4、寻找浪费的方法—环;5、 “算”出问题的隐患;6、 59法则综合分析问题;7、建立标准作为暴露问题的指针;8D——寻找潜在的根本原因;第四讲、改善问题的基本原则;1、成功改善的基本原则;2、高效改善的步骤;改善案的实施、评价;*/211;4、IE7大手法的应用;4、实施高效生产的依据工具 ;*;防错法的基本原则 ;防呆法进行方法的基本步骤 ;*;异常处理的“四不”原则;第五讲、工厂价值流设计;价值流程导向图;认识图形与符号意义;价值流改进与实施步骤;工厂价值分析与精益实现;工厂价值分析与精??实现;;计算制程交期;练习：计算制程交期;;绘制未来价值流图;工厂价值分析与精益实现;三种劳动组织的方法;工厂价值分析与精益实现;价值流程导向图;价值流推广过程的四大步骤;第六讲、小组改进活动，推动JIT生产;1、改进的主要思想;2、注重生产工程中的主人公;3、小组改进活动的工作步骤;3、小组改进活动的工作步骤;4、推行PDCA循环的7个步骤;改进活动案例 1;改进活动案例 2;*/211;精益生产精彩言论集锦 ;黄国成：盈利系列课程——盈利决策