201407精密切削.ppt

1、超精密切削加工 莫尔特种金刚石车床 莫尔立式金刚石回轮车床 超精密切削 精密金刚石快速切削机床 1、超精密切削加工 超精密切削 加工微观 普通切削一般远远大于晶粒尺寸，在切削力作用下从基体上除去金属。 超精密切削由于加工余量小，切削深度和进给量通常都小于材料的晶粒直径，使得切削只能在晶粒内进行，刀具切削要克服的是晶粒内非常大的原子结合力，刀具切削力增大；在晶粒内大约1μm左右的间隙内就有一个位错缺陷，造成断续切削。 理论粗糙度 主切削刃是前刀面和后刀面的交线。该曲线的形状可以近似用与其在不同位置的法平面相交成交线的平均曲率半径来反映，称其为刃口半径ρ。 刃口半径越小，应力越集中，变形越容易，切削力越小，加工表面质量越好。 提高刀具的锋锐程度，可减小刀具对金属的挤压力，使金属的变形程度降低，减缓金属的冷作硬化。 超精密切削对刀具的要求 1 高硬度、高耐磨度、高弹性模量，保证刀具寿命和耐用度； 刃口锋锐，刃口半径极小，能实现超薄切削厚度； 刃口无缺陷； 与工件材料之间的抗黏性好、化学亲和性小、摩擦系数低。 刀具材料 硬材料 以立方氮化硼和金刚石、人造聚晶金刚石为代表 立方氮化硼CBN刀具现在用于加工黑色金属（可完成粗加工和半精加工），但还达不到超精密镜面车削。 硬质合金刀具是粉末冶金制造，粉末颗粒直径有几微米大，不可能形成很小的刃口半径，故不能适应超精密车削。 人造聚金刚石无法磨出锋利的刃口，刃口半径很难达到ρ1μm。 金刚石刀具的优点 1 硬度高、耐磨、高强度、导热好； 2 与有色金属材料的化学亲和性小； 3 摩擦系数低、能磨出极锋锐的刃口，刃口半径ρ的值可以刃磨到nm的水平，能实现超薄切削厚度； 4 且平刃性极高、刀刃无缺陷，得到超光滑的镜面。 虽然价格昂贵，但是仍被认为是不可替代的超精密切削刀具材料。 为何不采用磨削？ 钢材通常采用磨削和研磨的方式达到精度要求； 对软质材料采用磨削加工由于磨粒的嵌入和表面的划伤，很难得到较小的表面粗糙度，因此金刚石车削成为软质技术材料实现精密加工的主要实现手段。 参数变化对表面粗糙度的影响 在有切削液的条件下，切削速度对加工表面粗糙度的影响甚微。 （f=2.5um/r;ap=2um;得到镜面） 进给量对表面粗糙度影响 f5μm/r时均达到Rmax0.05μm；镜面 1.合理选择工件材料 2.选择小刃口圆弧半径 3.适当的刀具前、后刀面 4.稳定的机床动特性和加工环境 5.降低切削温度 保证超精密切削加工的措施和方法 超精密切削 目 录 什么是超精密加工？ 什么是超精密切削？ 超精密切削的切削分析 超精密加工的范畴 按加工精度划分，可分为一般加工、精密加工、超精密加工。 由于生产技术的不断发展，划分的界限是变化的、相对的，其具体数值是变化的。 1983年日本的Taniguchi教授把精密和超精密加工的过去、现状和未来归纳为下图的几条曲线。这些曲线反映了该领域的发展规律。 超精密加工 超精密加工的范畴 一般加工：精度10μm左右，Ra0.3～0.8μm； 精密加工：精度10—0.1μm左右，Ra0.3—0.03μm； 超精密加工：精度0.1—0.01μm左右，Ra0.03—0.05μm； 纳米加工：精度高于0.001μm，Ra小于0.005μm 。 超精密加工是以精密元件为加工对象。超精密加工必须具有稳定的加工环境，即必须在恒温、超净、防振等条件下进行。另外，精密测量是超精密加工的必要手段，否则无法判断加工精度。 超精密加工技术 超精密加工的主要方法有： 1）金刚石刀具超精密切削； 2）精密和镜面磨削； 3）精密研磨和抛光； 超精密加工技术 1.金刚石刀具超精密切削； 金刚石刀具拥有很高的高温强度和硬度，而且材质细密，经过精细研磨，切削刃可磨得极为锋利，表面粗糙度值很小，因此可进行镜面切削。 金刚石刀具超精密切削主要用于加工铜、铝等有色金属，如高密度硬磁盘的铝合金基片、激光器反射镜、复印机硒鼓、光学平面镜、抛物面镜等。 超精密加工技术 2.精密和镜面磨削 磨削时尺寸精度和几何精度主要靠精密磨床保证，可达亚微米级精度（指精度为1~10-2μm）。 在精密磨床上使用细粒度磨粒砂轮可磨削出Ra=0.1～0.05μm的表面。 使用金属结合剂砂轮的在线电解修整砂轮的镜面磨削技术可得到Ra0.01～0.002μm的镜面。 超精密加工技术 3.精密研磨和抛光； 精密研磨和抛光技术指：使用超细粒度的自由磨料，