郑阜铁路河南段项目部二分部桩基施工技术交底2016.10.21研究.ppt

谢谢大家！ 对准孔位 钢筋笼焊接 * * 灌注桩钢筋冷挤压连接 钢筋笼安放就位 （11）、桩基水下砼灌注 11.1、清孔 在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下砼，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法同上页方法。 11.2、安放导管 导管用直径300mm的钢管，壁厚4mm，每节长1.0～2.5m，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置砼储料斗，储料斗容积可满足灌注需要，砼用砼输送泵送至储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。钻架配合吊放拆卸导管。 11.3、水下砼灌注 ⑴、材料要求 水泥：采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水泥出厂必须有出厂合格证，并进行二次复检试验，合格后方可投入使用。 砂：采用中砂，使用前应进行颗粒级配和有害物质含量试验。砂的细度模数在2.3～3.0之间，含泥量≤2.5%,泥块含量≤0.5%,轻物质含量≤0.5%。 碎石：采用粒径5～30mm碎石。碎石均须进行级配和有害杂质试验，保证洁净无风化。经检验合格后方可使用。 水：砼拌和用水需经水质化验合格后方可使用。 减水剂：减水剂使用H型高效减水剂。外加剂经检验合格后方可使用。 ⑵、配合比 根据设计标号经试验室试验确定砼设计配合比。配合比的水灰比为0.43、砂率45%，坍落度控制在18～21cm之间，初凝时间不小于8h。施工时，根据砂、碎石的实际含水率，将设计配合比换算为施工配合比。 ⑶、砼拌制 采用自拌砼。砼拌和时严格控制施工配合比，采用电子计量。每盘砼材料的称量允许误差为：胶凝材料±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；水±1%。砼拌和要充分，不得含有生料。砼要有足够的流动性和良好的和易性，在浇筑过程中不应发生离析或泌水过多现象。其全部材料自装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间不小于1.5分钟。 ⑷、砼运输 采用地泵运输，泵管必须接实牢固、采用架子搭设施工，必须做好架子基脚承载力验算，架子稳定。 ⑸、砼浇筑 采用导管法灌注水下砼。灌筑砼前将灌注机具如储料斗、隔水栓、漏斗等准备好并浇水润湿。 堵塞导管采用砼隔水栓，详见下页图。 导管在吊入孔内时，其位置居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 砼运输至现场，倒入储料斗内,用吊车吊起倒入漏斗进行灌筑。灌筑砼前，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后进行灌筑。 灌筑首批砼时，导管下口至孔底的距离控制在30cm，且使导管埋入砼的深度不小于1.0m。首批砼灌注采用剪球法。灌筑连续进行，并尽可能缩短拆除导管的时间；灌筑过程中经常用测探锤探测孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2.0m～6.0m。 首批砼需要量为： 首批砼计算图式: V≥（πd2h1+πD2Hc）/4 式中：V— 首批砼所需数量（m3）; h1——?w井孔砼面达到Hc时，导管内砼 柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即 h1≥Hw?w /?c(m); Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至 孔底的高度，Hc=h2+h3(m); Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度(m); d ——导管直径，取d=0.30m； D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数） (m); ?w、?c——为水（或泥浆）、砼的容重，取?w=11KN/m3，?c=24KN/m3 ； h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m）， h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.3m。 为确保桩顶质量，桩顶加灌1.0m高度。同时指定专人负责填写水下砼灌筑记录。全部砼灌筑完成后，拔除钢护筒，清理现场。 导管法灌注水下砼示意图见下图 ⑹、水下砼浇筑的注意事项 浇筑前认真作好各项准备工作，尤其是检查导管的联接丝扣是否上满拧紧、吊耳是否牢固、内壁是否光滑等。最后，充水加压检查是否严密不漏水。 能否一次封底成功，首批砼浇筑十分关键。浇筑前检查隔水栓是否漏水；检查沉淀层厚度、计算导管内砼一次升起的高度，以确定钢导管插入的深度。一般地，导管下端距底面0.5m左右即可。 根据桩径、灌入砼数量及用测锤实测相结合的方法计算砼在桩孔内的高度来指导导管的提升。要求导管埋入砼内的深度在1.0～3.0米。 水下砼浇筑须连续进行，不得中断。 每次拆除导管的时间控制在5分钟以内，并防止工具等掉入孔内。然后接好导管继续进行浇筑。拆下的导管尽快清洗干