2.2铸造工艺设计.ppt

铸造工艺图实例 铸造工艺图的绘制 2.2.2 铸造工艺设计 (1)浇铸位置的选择 2.2.3 铸造工艺设计（举例） 【浇注位置】浇注时铸件在铸型中所处的位置称为浇注位置。铸件的浇注位置对铸件的质量、尺寸精度、造型工艺的难易程度都有很大的影响。　 １）主要工作面和重要面应朝下或置于侧壁。? 卷扬筒的工作面置于侧壁 床身的主要工作面朝下 浇注时金属液中的气体、熔渣及铸型中的砂粒会上浮，有可能使铸件的上部出现气孔、夹渣、砂眼等缺陷，而铸件下部出现缺陷的可能性小，组织较致密。 (1)浇铸位置的选择 2）铸件的大平面朝下或倾斜浇注。 浇注时炽热的金属液对铸型的上部有强烈的热辐射，引起顶面型砂膨胀拱起甚至开裂，使大平面出现夹砂、砂眼等缺陷。大平面朝下或采用倾斜浇注的方法可避免大平面产生铸造缺陷。 2.2.3 铸造工艺设计（举例） (1)浇铸位置的选择 3）铸件的薄壁朝下、侧立或倾斜。? 为防止铸件的薄壁部位产生冷隔、浇不到缺陷，应将面积较大的薄壁置于铸件的下部，或使其处于侧壁或倾斜位置。 2.2.3 铸造工艺设计（举例） (1)浇铸位置的选择 4）铸件的厚大部分应放在顶部或在分型面的侧面，便于在厚处安放冒口进行补缩。 2.2.3 铸造工艺设计（举例） （2）分型面的选择 选 择 原 则 分型面——指铸型中相互结合的表面 应尽量减少分型面的数量 2 应尽量使分型面是一个平直的面 3 应使铸件的全部或大部分置入同一砂箱 4 应使铸件的全部或大部分置入下箱 5 应尽量使型芯和活块的数量减少 6 2.2.3 铸造工艺设计 分型面应选在最大截面处偏于起模 1 （2）分型面的选择 A. 为便于起模，分型面应选在最大截面处。 2.2.3 铸造工艺设计（举例） （2）分型面的选择 B. 应尽量减少分型面的数量 2.2.3 铸造工艺设计（举例） 若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型 D.应尽量使型芯和活块的数量减少 C.应尽量使分型面是一个平直的面 机器造型 （2）分型面的选择 2.2.3 铸造工艺设计（举例） 使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱,易于保证铸件的尺寸精度 E.应使铸件的全部或者大部分位于同一砂箱 （2）分型面的选择 2.2.3 铸造工艺设计（举例） 加工余量 收缩率 拔模斜度 铸造圆角 型芯及型芯头 工艺参数 2.2.3 铸造工艺设计 （3）工艺参数的确定 加工余量 孔的铸出：要考虑铸出的可能性、必要性、和经济性。一般大孔用下芯的方式铸出，而小孔则用机加工完成。 铸造收缩率 铸件在凝固和冷却过程中会发生收缩而造成各部分体积和尺寸缩小。为使铸件的实际尺寸符合图样要求，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件放大一个该合金的收缩率。 　　合金收缩率的大小取决于铸造合金的种类及铸件的结构、尺寸等因素。通常灰铸铁的铸造收缩率是0.7%~1.0%，铸钢的铸造收缩率为1.3%~2.0% 2.2.3 铸造工艺设计 （3）工艺参数的确定 拔模斜度：为了在造型和制芯时便于起模，以免损坏砂型和型芯，在模样、芯和的起模方向留有一定的斜度 铸造圆角 凝固特性 热节、充型 不同转角处的热节 2.2.3 铸造工艺设计 （3）工艺参数的确定 型芯是铸件的一个重要的组成部分，型芯的功用是形成铸件的内腔,孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形 型芯种类 2.2.3 铸造工艺设计 （3）工艺参数的确定 型芯头:是型芯的定位、支撑和排气的部分;设计时需考虑：保证定位准确、能承受砂芯自身重量和液态合金的冲击、浮力等外力的作用，浇注时砂芯内部产生的气体能顺畅引出铸型等 2.2.3 铸造工艺设计 （3）工艺参数的确定 铸造工艺图实例 分型面的选取至关重要 铸铁是含碳量在2％以上的铁碳合金。工业用铸铁一般含碳量为2％～4％。碳在铸铁中多以石墨形态存在，有时也以渗碳体形态存在。除碳外，铸铁中还含有1％～3％的硅，以及锰、磷、硫等元素。合金铸铁还含有镍、铬、钼、铝、铜、硼、钒等元素。碳、硅是影响铸铁显微组织和性能的主要元素。所以没有办法用化学成分来表示！ * 由一个整体模样进行造型的方法称为整模造型。造型时模样全部放在一个砂箱内，分型面是平面。此方法适用于最大截面在一端，且为平面的铸件。其优点是造型简便，无错箱，但整模造型仅适用于形状简单的铸件。 * 两箱分模造型是把模样沿最大截面处分为两半，分别在上、下砂箱内造出型腔的造型方法，分型面也是平面。两箱分模造型的铸型简单，操作方便，是应用最广的造型方法。 * 分型为曲面且模样又不易分开制造时，可将模样整体置于一个砂箱内造型，通常为下砂箱。挖砂造型时一定要挖到模样的最大截面处，将下砂型中阻碍起模的型砂全部挖掉。 * 造型材料是指用于制造砂型（芯）的材料，主要包括型砂和芯砂。型砂主要由