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电器支脚的注塑模具设计 五、研究方案 一、模具结构方案 1、零件的分析。 对样品进行分析，电器支脚的配合精度不是很高，设计时，用UG软件进行三维造型，完成后生成二维零件图。分析塑件没必要要求高精度。采用逆向造型的方法，测量样品各方向的尺寸料的成型工艺特性，初步确定模具的结构方案。 选好标准模架和注射成型机的型号。然后进行冷却系统和浇注系统的设计。接着完成模具成型零件的设计，包括模仁、前后模开框的设计。最后对推出和导向机构进行设计，并选择计算重要零件的工艺参数，对模具各结构的强度进行校核。 零件三维立体图如右图： 五、研究方案 2、模架的选用 塑件外观简单，在模具设计上无任何侧抽芯机构，采用二板模即可，如下图： 3、母模仁图如下所示： 五、研究方案 五、研究方案 4、公模仁图如下所示： 五、研究方案 二、注塑成型机的选择 通过理论公式计算得出塑件体积、注射压力、胀型力以及模具部分安装尺寸，然后再对以上各参数进行校核。本例选用了型号为XS-ZY-125的注塑机，参数如右图： 一、分型面的选择 六、浇注系统设计 1、型腔数目的确定 合理的确定型腔数可以提高生产率和经济性。型腔数的确定要考虑塑件的结构特点，若零件结构简单、尺寸又不大则可定为一模多腔，若零件结构复杂，如：有很多侧抽芯且不规则布置，一般定为一模一腔。为了使模具尺寸合理、复杂度减小，本设计定为一模一腔。这样浇注系统的设计也变的更简单了 分型面即为型芯与型腔的分界面。分型面设计一般遵循以下原则：①有利于脱模；②确保制品精度；③保证塑件外观质量；④有利简化模具结构及方便模具制造；⑤分型面避免尖角，满足注塑机规格要求。本设计分型面如下图示： 六、浇注系统设计 2、确定分型面 六、浇注系统设计 二、流道与浇口的确定 浇注系统设计遵循如下原则： （1）保证制品外观质量；为不影响产品外观，尽量将浇口设置在制品的隐蔽部位。 （2）保证制品内部质量； （3）阻力最小； （4）不影响自动化生产。 本课题制品需要设计分流道， 且采用侧浇口设计 如右图所示： 七、脱模机构设计 制品在模具内冷却成型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服包紧力。要使塑件无损地推出，就必须要有脱模系统。本例采用圆推杆推出零件，脱模系统的动作方向与模具的开模方向是一致的。此系统如下图示： 模具生产中，为保证塑件的成型质量和生产效率，必须利用外部介质对模具进行加热或冷却，将模具温度控制在一个合理的范围内。模具中将熔体的热量源源不断地传递出去，或将模具加热到正常的注射温度的结构就是温度控制系统。冷却回路数量根据具体模具结构确定，水路布置如下图示： 八、温度调节系统 九、成型零部件设计 一、凹模设计 凹模有整体式和组合式两种。组合式凹模的刚性不及整体式，易在制品表面留下痕迹，影响外观，但可以通过配合间隙来排气，只适合于型腔难加工结构较复杂的制品。对于凹模中易磨损的部位也采用组合式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。本制品，型腔结构很简单，也不容易磨损，故可以采用整体式凹模 。如下示： 九、成型零部件设计 二、凸模设计 凸模是安装在动模里的镶件，用螺钉紧固，用以成型制品的内部结构。凸模是装在动模里的镶件，用以成型塑料制品的内部结构。凸模和凹模一样分为组合式和整体式。因为镶嵌式同样难以加工，则两个模仁都采用整体式其结构如下： 九、成型零部件设计 三、A板设计 A板（定模板）的长度即模架的长度，本例模架选择的 CI 2530型；定模板厚度在有面板的情况下为框深20~30mm。 厚度尽量取小些，可减少主流道长度，缩短成型周期，还可在前模安装在注塑机上生产时，紧贴注塑机定模板以避免变形，本板加厚20mm。其图形如下： 其间水路加工二维图详见图纸 九、成型零部件设计 四、B板设计 B板（动模板）的长度也即模架的长度，所以长度数值等于A板。动模板的厚度一般等同于开框深度加30~60mm左右。其厚度应取大些，以增加模具的强度和刚度,本板加厚35mm。其形状如下： 其间水路加工图二维图详见图纸 毕 业 设 计 工 作 报 告 谢 谢 南昌大学机电工程学院 机械设计制造及其自动化专业 毕 业 设 计 工 作 报 告 毕 业 设 计 工 作 报 告 谢 谢 南昌大学机电工程学