产线流水线排线技巧试卷.pptVIP

A B C D E F H G 工站分配 拉平衡率分析 生产线排拉需因素 1、考虑操作方便； 2、要考虑现场布局； 3、考虑美观大方； 4、考虑是否能够各工序是否能够合并、取消、简化和增加，以便提高生产效率。 讨论 1、新机型，且从未生产的产品如何去评估生产产能？ 2、首次大货生产的机型，在生产时我们该怎么做？ 3、如何更高效的评估生产所需工时？ 流水线在线改善-动作浪费 设备故障浪费 转换调试准备浪费 点点停的浪费 制造不良与维修的浪费 速度低下浪费 启动浪费 夹具模具浪费 品质故障浪费 物流慢浪费 流水线在线改善-设备浪费 产线浪费的定义 增值是指物理特性、结构特性、性能特性、功能特性产生了变化从而产生了价值体现； 1、不增值的活动，是浪费 2、尽管是增值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 改善方法 改善方法不是在肉体上、精神上提高强度与速度，也不是靠勉强的动作来提高效率，而是削除无价值的作业及不均匀、不平衡等现象，通过安全的、保证品质的、经济的、舒适的、省力的、省时的作业来提高效率及创造价值 动作范围基准 手在横向位置的最适范围 *最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图 下限位置 手往下伸时手掌落到臀部时手所处的高度为下限（不弯腰作业状态） 上限位置 手抬高时与手臂与肩膀同高的位置为上限位置 物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置 形成的三角形的边长越小越好。三角形越小,作业效率越高 将转身、回头的浪费控制在最少的限度内 小零件 产品流向 产品 零件箱 “传统”输送带和“成长型”输送带 传统输送带作业 传统输送带的4种浪费： ① 取放动作浪费 在制品取放至少浪费2～5秒时间。 ② 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。 ③ 在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 ④ 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。 ① ② ③ ④ 取消(Eliminate) 取消(Eliminate)\合并(Combine)\重排(Rearrange)\ 简化(Simplify) IE手法的应用 团队协作 任何人任何小团队单元，他们的工作都不可能是完全独立的，都有纵横上下的交错关系，甚至是闭环关系，当你在帮别人做事的时候也许你没意识实际也是给自已做事。 任何企业的成长发展，都不可能单靠某个人或某几个人，一定是靠整个团队的协作、互助和补位，才能实现共赢和健康发展。 谢谢！ 现代IE最佳实训-产线排线技巧制 作 人：刘文东 日 期：2016-6-29 精益思想观——如何做到如何更有效的做 提高执行力首先从标准化和细节化中抓起 通过把每一项工作“流程化”、“标准化”、“具体化”来提高员工的工作效率，进而实现“人与事的完美结合”。 课前思考 1、新产品首次大货生产之前，我们该做什么？ 2、生产中何为浪费，为什么会产生浪费？ 3、标准作业流程的设计主要依据什么？ 同一个产品每一次生产的产能状况差异较大。那么为何 同一个产品，只是在不同的时期作业，而产生了较大的 差异呢？其实问题出在不同的人的做事方法有所不同， 做事讲究方法的人，所表现的成绩会更好。 我们的要求：现状产品的状况为“乱流”， 特别是在新产品首次大货生产时，生产排拉 主要为生产管理人员的意愿去执行。通过本 次培训，我们要通过整理生产流水线，改“ 乱流”为“整流”，进而缩小CT。 生产现状 目前的生产现状是：“堆与堆”即产品的流动是一批一批的 流动，这样的流拉方式必将会造成生产过程中的大量的停滞 时间，且工序与工序之间将堆积很多半成品，无形中耗损了 大量的工时。 目前现状： 流水线的 “物流” 和“物留” 物流 物留 顺畅流动 没有停滞 中间停滞 隐藏问题 思考 1、“一堆流”的时间为什么最长？ 2、一个“流”为什么用时最短？ 3、组合一个“流”为什么用人最少，但用时却比“一堆流”少？ 案例 案例一：AH58主板部件加工 此工序浪费 工序6工时只有10.2s，加工整流桥工序完全可以在此工序完成 总结：生产调整该工序可能是为了提高作业效率。可是调整的为非瓶颈工序，瓶颈工位未受影响。该调整非但未能提高生产效率，反而额外浪费一人的工时。 案例二： 如下某一产品改善前生产状况 某产品改善前 工时（s） 工序1 工序2 工序3 工序