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浮选粒度 为了保证浮选获得较高的工艺指标，研究矿粒大小对浮选的影响以及根据矿石性质确定最适宜的入选粒度（细度）和其他工艺条件，是具有重要意义的。 根据矿物在矿石中粒度嵌布特性，有的矿物在较粗粒度情况下即可单体解离，而有的则需磨至超过浮选的适宜粒度，甚至达到细泥状态才能单体解离。在这种情况下可采用粗粒浮选或细粒浮选技术。在矿物单体解离的前提下，采用粗粒浮选，可以节省磨矿费用，降低选矿成本。但是由于粗矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的几率少；附着于气泡上后，易于脱落，因此，比较难浮。为了使粗粒矿物易于悬浮，可以采取调节用药、强化捕收、加大充气量和选择适当的浮选机等措施。粒度为 - 18μm或 - 10μm者称矿泥。由于矿泥具有质量小，比表面大等特点，所以对浮选产生一系列不利影响，如易夹杂于泡沫中上浮，降低精矿质量和回收率，增加浮选药剂的消耗以及矿浆中的“难免离子”。难免离子是各种矿浆中都不可避免地存在着的一定数量不同种类的可溶性盐类，如SO4 2- 、Cu 2+ 、Fe 3+ 、：Pb 2+ 、Ca 2+ 、Mg 2+ 等。难免离子的含量多到一定数量时，对浮选会产生不良影响。为消除或减少矿泥对浮选的影响．可采用添加矿泥分散剂；分段、分批加药；采用较低的矿浆浓度以及脱泥等措施。其中脱泥是最有效的方法。浮选前分出某一粒级的矿泥并将其废弃，或进行泥砂分选，可改善浮选指标。还可采用选择性絮凝浮选、载体浮选、油团聚浮选、微泡浮选、电浮选、电场浮选以及用磁场处理矿浆等方法进行分选。 一、粒度对浮选的影响 浮选时不但要求矿物充分单体解离，而且要求有适宜的入选粒度。矿粒太粗，即使矿物已单体解离，因超过气泡的浮载能力，往往浮不起。各类矿物的浮选粒度上限不同，如硫化矿物一般为0.2~0.25毫米，非硫化矿物为0.25~0.3毫米，对于一些密度较小的非金属矿如煤等，粒度上限还可以提高。但是，磨矿粒度过细（如小于0.01毫米）也对浮选不利。实践证明，各种粒度的浮选行为是有差别的。 的数据说明，不同矿物均有其最优的浮选粒度范围。粒度过粗（大于0.1毫米）和过细（大于0.006毫米）都不利于浮选，回收率降低。 及时测定分级溢流细度的变化，可为磨矿分级操作提供依据，在没有粒度自动测量和自动调节的情况下，一般可采用快速筛析法检测。现场按规定每1-2小时测定一次，如果细度不合要求，就要及时改变磨矿分级设备操作条件，例如，调整磨机的给矿速率、分级机溢流浓度、磨矿浓度等。 及时检查浮选精矿和尾矿的粒度组成，也能发现磨矿细度的变化，如尾矿中粗粒级损失增加，则所谓“跑粗”，说明磨矿细度不够；如果金属主要损失在细粒级，则说明已过磨，应适当粗磨和强化分级作业。 粗粒和超细粒（矿泥）都具有许多特殊的物理性质和物理化学性质，它们的浮选行为与一般粒度的矿粒0.001毫米）不同，因此，在浮选过程中要求特殊的工艺条件。 二、粗粒浮选的工艺措施 在矿粒单体解离的前提下，粗磨浮选可以节省磨矿费用，降低选矿成本。在处理不均匀嵌布矿石和大型斑岩铜矿时，在保证粗选回收率前提下，有粗磨后进行浮选的趋势。但是，由于较粗的矿粒比较重，在浮选机中不易悬浮，与气泡碰撞的几率减小，附着气泡后因脱落力大，易于脱落。因此，粗粒矿粒在一般工艺条件下，浮选效果较差，为了改善粗粒的浮选，可采用下列的特殊工艺条件。 1. 浮选机的选择和调整 实践证明，机械搅拌式浮选机内矿浆的强烈湍流运动，是促使矿粒从气泡上脱落的主要因素。因此，降低矿浆运动的湍流强度是保证粗粒浮选的根本措施。为此可根据具体情况采取措施：（1）选择适宜于浮选粗粒的专用浮选机，如环射式浮选机（中国），斯凯纳尔（skinair）型浮选机（芬兰），泡沫分选及流态化浮选机（原苏联）等；2）改进和调节常规浮选机的结构和操作，如：适当降低槽深（采用浅槽型），缩短矿化气泡的浮升路程，以免矿粒脱落；在叶轮区上方加格筛以减弱矿浆湍流强度，保持泡沫区平稳；增大充气量、形成较多的大气泡，有利于形成气泡和矿粒组成的浮团，将粗粒“拱抬”上浮；刮泡时要迅速而平稳。 2.适当地增加矿浆浓度 3.改进药剂制度 选用捕收力强的捕收剂和合理增大药剂浓度，目的在于增强矿物与气泡的固着强度、加快浮升速度，此外补加非极性油，如柴油、煤油等辅助捕收剂，可以“巩固”三相接触周边，增强矿物与气泡的固着强度。 三、细粒浮选的工艺措施 细粒通常是指小于18微米或小于10微米的矿泥。由于细粒级矿粒（矿泥）具有质量小，比表面积大等特点，由此引起矿粒在调浆和浮选过程中的一系列特殊行为： 从微粒与微粒的作用看，由于微粒表面能显著增强，在一定条件下，不同矿物微粒之间容易发生互凝作用而形成非选择性聚集，微粒易于粘着在粗粒表面形成矿泥罩盖； 从微粒与介质的作用看，微粒具有大的比表面积和表面能，因此，具