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分析增碳剂在电炉熔炼灰铁时应注意的问题 铸铁电炉熔炼，多使用废钢加石墨化增碳剂，使用石墨化很好的 增碳剂，有煅烧石油焦和石墨碎，但是很多工厂也在使用精煤增碳剂。 增碳剂的质量好坏，我们主要看其石墨化程度，好的增碳剂含石墨碳 95-98%以上，硫含量在0.02-0.05%，氮含量在100-200PPM。增碳剂的 质量是电炉多加废钢熔炼灰铁的关键，而成本决定了许多工厂在使用 最便宜的增碳剂，其使用的情况有时很好，没有发现严重质量问题， (可能与其电炉熔炼的温度，保温时间，微量元素等等有关)有时却发 现大量气孔缺陷。 灰铁熔炼，废钢加入逐步增加，铁水氮含量逐步增加，出炉时孕 育量增加，含气量增加，如果此时再使用不好的增碳剂，就是氮含量 很高的增碳剂，结果是三者合一，使铁水含气量增加，此时如果有少 量氢气(氢气的最大含量比氮少一个数量级)，就更加重了出现气孔或 者裂缝状的氮气孔缺陷。 电炉加入增碳剂，一般操作是把计算配料的总加入量分成3-4次 加入，废钢加入时，加入大部分，随着熔炼继续，再逐步加入，要求 液面渣子较少时加入，但是一定要留一点，(0.1%左右碳量的增碳剂， 为什么要0.1%左右?帝首固的宋女士在扬州会议上说过，最后增碳量 大于0.2%，容易出现厚大，粗片石墨。)最后出炉前加入，这等于对 电炉铁水做了增加石墨核心的预处理，减少异形石墨产生，增加球铁 的石墨球数，都有好处。 影响增碳剂吸收率的主要因素 1增碳剂粒度的影响 使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增碳 剂的粒度大小不同，溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同。而增碳 剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综 合作用：在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大; 增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与 炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的 粒度要大一些;反之，增碳剂的粒度要小一些。对于1t以下电炉熔炼 晶体石墨粒度要求0.5～2.5mm;1t～3t 电炉熔炼晶体石墨粒度要求 2.5～5mm;3t～10t电炉熔炼晶体石墨粒度要求5.0～20mm;覆盖在浇 包中晶体石墨粒度要求0.5～1mm。 2增碳剂加入量的影响 在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一 定 。 铸 铁 中 碳 的 溶 解 极 限 为 ([C%]=1.3+0.0257T-0.31[Si%]-0.33[P%]-0.45[S%]+0.028[Mn%](T 为铁液温度)。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需 时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。 3温度对增碳剂吸收率的影响 从动力学和热力学的观点分析，铁液的氧化性与C-Si-O系的平 衡温度有关，即铁液中的O与C、Si会发生反应。而平衡温度随目标 C、Si含量不同而发生变化，铁液在平衡温度以上时，优先发生碳的 氧化，C和O生成CO和CO2。这样，铁液中的碳氧化损耗增加。因此， 在平衡温度以上时，增碳剂吸收率降低;当增碳温度在平衡温度以下 时，由于温度较低，碳的饱和溶解度降低，同时碳的溶解扩散速度下 降，因而收得率也较低;增碳温度在平衡温度时，增碳剂吸收率最高。 4铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响 搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面被烧损。 在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增 碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时 间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后， 搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增 碳剂完全溶解为适宜。 5铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响 当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收 速度慢，吸收量少，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳 含量较低时，情况相反。另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增 碳剂的吸收率;而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。就影 响程度而言，硅最大，锰次之，碳、硫影响较小。因此，实际生产过 程中，应先增锰，再增碳，后增硅。