汽车通道开工报告K136740.docVIP

K136+740 汽车通道施工方案 一.工程概况 K136+740 是1-8m汽车通道。交角90°，通道全长46m净高4m。主要工程量：基础为C25钢筋混凝土桩基础，桩径为1.2m桩长为15m，共48根桩基。承台高1.5m,宽1.6m,长87.8m。涵身基础高90cm，宽6.7cm，用C20混凝土浇注。台身宽1.15m，高4m，用C30混凝土浇注。涵洞顶部盖板为Lo=4m的矩形盖板。出口入口都为八字墙。 二.施工准备 （一）人员及机械设备准备 此段涵洞安排桥涵一队进行施工。该队伍在桥涵施工方面经验丰富，在人员、设备、技术方面都足以胜任该段涵洞施工。主要人员及施工机械设备详见表TA5 主要进场人员报审表和表TA4 进场施工机械、设备报验单。 （二）现场三通一平规划 施工便道：施工便道现在已经通到该段涵洞施工工地，能满足材料、设备、人员到达现场需要。 施工用电：现场准备30kw发电机两台，施工用电主要靠自发电，能满足施工用电需求。 施工用水：施工现场生产生活用水主要从附近村庄中拉取，属于村民的饮用水，水质能满足施工要求。 场地平整：堆料场地的硬化已完成，能够保证材料施工质量。 （三）施工材料准备 涵洞开工前工程部做详细的材料供应计划表以确保施工需求。材料由指挥部的材料部提供，工程部在开工前一周向材料部提供材料供应计划，材料部负责到合格的料场进料，进料后试验室抽检合格后方可使用。 （四）技术准备 我项目部对已到图纸已进行认真审核，图纸已能满足现场开工要求。现场已设置好各种护桩，同时编制了详细的技术交底。现场加强技术指导，安排我工程部工程师具体负责该涵洞技术工作，确保该涵洞按设计及规范要求进行施工。 三.施工方案方法及工期安排 （一）施工方案 桩基础采用人工配合机械开挖。涵身采用现场浇筑，混凝土采用强制式搅拌机拌和，模板采用大块钢模，混凝土采用插入式振捣棒捣固。 （二）工期安排：此涵洞工期安排为2009.7.17～2009.9.10。 （三）施工方法 1.施工放样 由测量班精确放出桩基的位置和涵洞位置。并测定准基护壁高度。 2.桩基施工 桩基采用人工挖孔） 施工前先平整场地，放样定出桩位准确位置，报监理工程师抽检合格后设置护桩，并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，做好排水工作，及时排除地表水，搭好孔口雨棚,安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力，不影响施工。 现浇混凝土护壁 挖孔桩护壁采用混凝土内齿式倒挂护壁，内侧面则是圆锥台，上下护壁间搭接50 mm～75mm。护壁应与孔壁密贴，顶紧，每挖掘0.75 m～1m深时，即立模灌注混凝土护壁，0.1m--0.5m进行灌注护壁每节护壁最薄处不小于10cm。为保证混凝土护壁质量，护壁混凝土标号要等同于桩基混凝土标号，混凝土施工时采用机械拌合，严禁采用人工搅拌混凝土，混凝土灌注过程中，采用动棒振捣辅以人工插捣，保证混凝土护壁的质量。若土层松软或需多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（φ8，靠内径放）。模板不需光滑平整，以利于与桩身混凝土联结模板 a、组织三班制人工开挖连续作业，采用架设三脚架用10KN～20KN卷扬机缓慢提升，以免碰撞孔壁，防止坍孔。、挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。 、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，桩位误差不得大于50mm，倾斜度不超过0.5% d、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌,造成坍孔，渗水应设法排除(采用井点法)。 、桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。 、在挖掘过程中出现断层现象在孔壁四周一定间隔处用锚杆加固，以防坍孔。 、挖孔达到设计深度后，应进行孔底清理，必须作到平整、无松渣、无污泥及沉淀等软层。嵌入基岩厚度应符合设计要求，开挖过程中经常检查了解地质情况，并详尽绘制每孔的地质剖面图，倘与设计不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象，应先查明孔底地质情况。 进行孔内爆破施工前应向监理工程师呈报书面申请，经批复后方可进行。爆破作业人员须持有爆破作业证，按安全规程进行操做。 为确保施工安全提高生产效率，孔内爆破应注意以下事项： a、导火线起爆应有工人迅速离孔的设备，导火线应做燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过5m时应采用电雷管起爆。 、必须打眼放炮，严禁裸露药爆破，对于软岩炮孔深度不宜超过0.8 m，对于硬岩炮孔深度不超过0.5m。炮孔数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。最外一层采用浅眼密排线装药的方法进行爆破,减少周边的超挖，减少对孔内周边围岩的扰动。 、严格控制用药量，以松动爆破为主，一般中间炮孔装硝铵炸药0.8～1.0kg/m0.2～0.3kg/m。 、有