选矿厂较为常见的破碎流程.docVIP

选矿厂较为常见的破碎流程 　　选矿厂较常见的有两段破碎流程与三段破碎流程。 　　两面破碎流程又分为两段开路和两段闭路。后者的第二段破碎机与检查筛分成闭路，这就能保证产品粒度符合要求，不致影响下一步磨矿作业。二段流程只适合于地下开采方法的小型矿山，其总破碎比不大，一般在15—25左右，破碎矿石量也不多，常常小于1000吨/日。 　　例如，当小于300毫米的原矿，经第一次预先筛分（若筛孔为75毫米），得到75—0毫米的筛下产物不必经第一次破碎，只有300—75毫米的筛上产物进入破碎机中，然后把第一次预先筛分的筛下产品和第一次破碎后的产品合并在一起，进行第二次预先筛分（筛孔为15毫米），得到15—0毫米的筛下产品，这就是碎矿的最终粒度，即合格粒度。筛上产品粒度为75—15毫米，并把它进行第二次破碎，破碎产品还要经检查筛分（通常把预先筛分和检查筛分合并在同一作业，叫预先检查筛分）。大于15毫米的不合格产品继续破碎。直到粒度符合要求为止。 　　两段开路流程很少使用，只是在某些重选厂用两段开路流程，把所得到的破碎产品送棒磨或路汰外，大多数选矿厂采用两段一闭路流程。 　　三段破碎流程也有三段开路与三段一闭路之分。在图中的三段破碎之前都有预先筛分，但也可以在第一段或第二段不用预先筛分。三段开路主要是因为不能保证最终产品的粒度要求，一般很少使用。三段一闭路流程，即在第三段用检查筛分成闭路，这是最常见的流程。适用于大、中、小型选矿厂，它的总破碎比也比较大，可达25—200左右，最大给矿粒度可达1000毫米左右，碎矿的产品粒度可以达到12毫米或更细些。 在个别情况下，当选矿厂的规模很大，原矿块度也很大，为了减少各段破碎比，或者为了得到更细的产品粒度，也可用四段破碎流程。 磨矿工艺流程与分级设备 　　磨矿作业是矿石破碎过程的继续，是分选前准备作业的重要组成部分。几乎都有磨矿作业在选矿工业中，当有用矿物在矿石中呈细粒嵌布时，为了能把脉石从矿石中除去，并把各种有用矿物相互分开，必须将矿石磨细至0.1-0.3 mm ，甚至有时磨至 0.05-0.074 mm 以下。磨矿细度与选矿指标有着密切的关系。在一定程度上，有用矿物的回收率随着磨矿细度的减小而增加。因此，适当减小矿石的磨碎细度能提高有用矿物的回收率和产量。磨矿所消耗的动力占选矿厂动力总消耗的 30％以上。因此，磨矿作业在选矿工艺流程中占有很重要的地位。 1、磨矿分级工艺流程　　(1) 球磨、棒磨流程　　对选矿而言，采用一段或两段磨矿，便可经济地把矿石磨至选矿所需要的任何粒度。两段以上的磨矿，通常是由进行阶段选别的要求决定的。　　一段和两段流程相比较，一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作简单，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失少。但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效益低。当要求最终产物最大粒度为0.2~0.15mm（即60%~79%-200目），一般都采用一段磨矿流程。小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%—200目时，也可用一段磨矿流程。　　两段磨矿的突出优点是能够得到较细的产品，能在不同磨矿段进行粗磨和细磨，特别适用于阶段处理。在大、中型工厂，当要求磨矿细度小于0.15mm(即80%-200目），采用两段磨矿较经济，且产品粒度组成均匀，过粉碎现象少。根据第一段磨机与分级机连接方式不同，两段磨矿流程可分为三种类型：第一段开路；第二段全闭路；第一段局部闭路，第二段总是闭路工作的磨矿流程。　　(2)自磨流程　　自磨工艺有干磨和湿磨两种。选矿厂多采用湿磨。为了解决自磨中的难磨粒子问题，提高磨矿效率，在自磨机中加入少量钢球，这时称为半自磨。　　自磨常与细碎、球磨、砾磨等破磨设备联合工作，根据其联结方式可组成很多种工艺流程。 2、磨矿分级设备　　选矿厂中广泛使用的磨矿设备是球磨机和棒磨机。在球磨机中，目前只有格子型及溢流型被采用。锥型球磨机因其生产率低，现己不制造，但个别旧选矿厂仍沿用着。球磨机和棒磨机的规格以简体内径D和筒体长度L表示。　　河南红星矿山机器有限公司生产的球磨机为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，格子型球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。分干式球磨机和湿式格子型球磨机等。　　(1) 格子型球磨机　　各种规格子型球磨机的构造基本相同，球磨机的筒体用厚约18～36毫米的钢板卷制焊成，它的两端焊有铸钢制的法兰盘 ，筒体内装有衬板，用锰钢