第5章 机械加工精度2.pptVIP

当x=±3σ时 ±3σ（或6σ）是一个很重要的概念。它代表了某种加工方法在规定的条件下所能达到的加工精度。在一般情况下，应使T≥ 6σ。 （3）标准正态分布 全体的算术平均值μ=0，标准差σ=1的正态分布称为标准正态分布。 将非标准正态分布转换为标准的正态分布，令 （4）总体数值特征与样本数值特征之间关系 这样就可以用样本的数值特征分析整体的误差规律。 （5）非正态分布曲线 ①双峰分布 ②平顶分布 ③不对称分布 图5-57 非正态分布曲线 非正态分布范围： 3.分布曲线分析方法应用 （1）判别加工误差性质 当工件尺寸不符合正态分布时，加工过程中有变值系统误差的影响。当曲线分布中心与公差带中心不重合时，工艺系统存在常值系统误差。如果实际分布与正态分布出入较大时，可根据直方图初步判别变值性系统误差的性质。 （2）分析工艺能力 工艺能力是指工序所用加工方法、设备、工艺装备、调整方法等对工件加工质量的控制能力。 工艺能力系数 工艺能力系值 工艺等级 说 明 CP1.67 1.67 CP1.33 1.33 CP1.00 1.00 CP0.67 0.67 CP 特级工艺 一级工艺 二级工艺 三级工艺 四级工艺 工艺能力很高，可以允许有异常波动 工艺能力足够，可以有一定波动 工艺能力勉强，必须密切注意 工艺能力不足，可能产生少量不合格品 工艺能力很差，必须加以改进 表5-8 工艺等级 工艺能力系数反映了工艺能力的大小。工艺能力足够只是保证加工质量的必要条件，如果不能保证尺寸中心与公差带中心重合，仍然会产生废品。 当系统存在常值系统误差ΔC时，只有满足式 才不会出现废品。 （3）计算合格品率和废品率 图5-58 合格品与废品 一批工件的工序尺寸要求是20+01，加工后散布符合正态分布，其标准差为0.025mm。曲线的散布中心的位置相对与公差带中值位置右偏了0.03mm，求废品率。 图5-59 工序尺寸20+01的分布 解：A、B部分为合格品 坐标变换 查表： 所有合格品为 废品率为 1－78.74%=21.26% 使散布中心与公差带中心重合 合格品为 0.4772×2=0.9544=95.44% 4.分布曲线法的局限性 （1）没有考虑工件的加工顺序，不能反映误差变化趋势，不能将变值系统误差和 随机误差区分开。 （2）不能在加工过程中及时提供控制信息。 （二）点图分析法 图5-60 个值点图 图5-61 自动车床加工的点图 （三）相关分析法 分析某些因素之间的关联程度。 图5-67 相关图的各种类型 6.5 提高加工精度的工艺措施 一、误差预防技术 误差预防技术是指减小原始误差或减小原始误差的影响，就是减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。 1.合理采用先进工艺与设备 图5-70 细长轴弯曲变形与反向进给车削 2.减少原始误差 这种方法是在查明产生加工误差的主要因素之后，设法对其消除和减弱。 加工细长轴时，工件产生腰鼓形误差，采取措施如下： （1）采用跟刀架，增加刚性，解决工件顶弯问题 （2）采用大进给量反向车削，解决Fx将工件压弯问题。同时尾顶尖采用弹簧解决热伸长引起变形问题。 图5-71 车出缩颈 车出缩颈减少因过定位使工件产生的弯曲变形。 3.误差转化法 误差转化法就是把原始误差转移到加工误差非敏感方向上或其他不影响加工精度的方面上去。 图5-72 转塔车床采用“立刀”安装 将六角转位时的重复定位误差转移到加工误差非敏感方向。 4.误差分组法 在机械加工过程中，经常会遇到由毛坯误差较大而引起较大的复映误差；或由于工件的定位误差较大引起较大的加工误差。解决的方法是使用分组调整均分误差的方法。就是把工件按误差大小分n组，每组误差范围就缩小为原来的1/ n。 5.就地加工法 就地加工就是把各相关零件、部件先进行装配，使其处于工作时要求的相互位置关系，然后就地进行最终精加工，以保证装配精度。 图5-73 就地加工法的应用 6.误差均化法 误差均化法是将密切联系的表面进行相互比较，相互检查、相互纠正或互为基准加工过程。 （1）配偶表面 如精密标准丝杠和螺母，端齿盘精密分度副等，采用对研加工。 （2）成套件的表面 图5-74 标准平台表面的互检和刮研过程 （3）工件本身相互有牵连的表面 分度盘径向槽面位置是相互牵连的。 图5-75 精密分度盘槽面的磨削 二、误差补偿技术 误差补偿技术是指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量进而建立数学模型，并以这些原始 误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加误差，使之与工艺系统原有误差相抵消，以减少或消除加工误差。 1.误差抵消 误差抵消是人为地造成一个与系统原始误差大小相等，方向相反的误差，全部或部分抵消原始误差。