教学案例误差过大与伺服报警410#411#报警.docVIP

教学案例 误差过大与伺服报警（410#/411#） 410# 报警是伺服轴停止时误差计数器读出的实际误差值大于 1829 中的限定值，如图11-1（a）所示。 411# 报警是伺服轴在运动过程中，误差计数器读出的实际误差值大于1828中的极限值，如图11-1（b）所示。 图11-1 410#与411#报警 这两种报警在我们日常生产中也是比较常见的。那么机床在什么情况下容易发生这两个报警呢？我们如何解决呢？首先我们还是从工作原理入手去分析。 工作原理： 在这节里我们主要详细介绍误差计数器的工作过程。 误差计数器的读数过程如图11-2所示：伺服环的工作过程是一个“动态平衡”的过程。 当系统没有移动指令时： 情况1：机床比较稳定，伺服轴没有任何移动。 情况2：机床受外界影响（如震动、重力等） ，伺服轴移动。 图11-2 误差计数器的读数过程 当系统有移动指令时： ①初始状态——机床待启动 ②电机运行 ③定位完成 故障原因： 通过上面的分析我们可以看出，每当伺服使能接通时，或者轴定位完成时，都要进行上述的调整。当上面的调整失败后，就会出现 410#报警——停止时的误差过大。 当伺服轴执行插补指令时，指令值随时分配脉冲，反馈值随时读入脉冲，误差计数器随时计算实际误差值。当指令值、反馈值其中之一不能够正常工作时，均会导致误差计数器数值过大，即产生411#移动中误差过大。 那么哪个环节会导致上述两种情况发生呢？通过我们维修记录的统计，多数情况是发生在反馈环节上。另外机械过载、全闭环震荡等都容易导致上述报警发生，现将典型情况归纳如下： 1)编码器损坏； 2)光栅尺脏或损坏； 3)光栅尺放大器故障； 4)反馈电缆损坏，断线、破皮等； 5)伺服放大器故障，包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接等； 6)伺服电机损坏，包括电机进油、进水，电机匝间短路等； 7)机械过载，包括导轨严重缺油，导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏，连轴节松动或损坏。 作为维修工程师应该通过上述现象看本质，上述的典型故障现象其实说明一个问题，即：指令脉冲与反馈脉冲两者之一出现了问题。上面1)~4)是由于反馈环节不良导致反馈信息不能准确传递到系统。5)~7)反映的是虽然指令已经发出，但是在执行过程中出现了问题，有可能是在系统内部，也有可能是出在伺服放大器上，还有可能是由于机械负载阻止电机正常转动。 下面我们通过几个实例分析，加深对位置误差控制的理解。 实例分析： 实例1：某立式加工中心（全闭环），低速运行时无报警，但是无论在哪种方式下高速移动X轴时（包括JOG 方式、自动方式、回参考点方式）出现411#报警。 通过前面的介绍，我们了解到 411#报警是轴移动时，指令值与反馈值的差，超过了1828#参数中设定的极限值，在这种情况下一般不要怀疑参数问题，除非人为修改过机床参数。我们重点需要检查的是①反馈信号②驱动输出。由于该机床采用的是全闭环控制，考虑光栅尺容易受污染，所以首先采用“排它法”排除光栅尺损坏的可能。具体步骤，将全闭环修改为半闭环进行试验。 实例进行说明如下： 1)将参数1815# b2（OPTx）=0（半闭环控制）； 2)进入伺服参数画面，参见图11-3； 图11-3 伺服参数画面 图11-4 伺服电机调整画面 3)将“初始化设定位”（英文INITIAL SET BITS）改 4)将“位置反馈脉冲数.”（英文POSITION PULSE NO.）改为12500； 5)计算N/M值； 6)关电，再开电，参数修改完成。 之后先用手轮移动X轴，当确认半闭环运行正常后用JOG方式从慢速到高速进行试验，结果X轴运行正常。 从试验结果得出结论；半闭环运行正常，全闭环高速运行时411#报警，充分证明全闭环测量系统故障。 后打开光栅尺护罩，发现尺面上有油膜，清除尺面油污，重新安装光栅尺并恢复原参数，包括将1815# b2=1，恢复修改过的伺服参数N/M等，机床修复。 实例2：某数控车床FANUC 0i TC数控系统（半闭环控制），Z轴移动时411#报警。 首先我们通过伺服诊断画面观察Z 轴移动时误差值，参见图11-4。 通过观察，发现Z轴低速移动时“位置偏差”数值可随着轴的移动跟随变化，而Z轴高速移动时，“位置偏差”数值尚未来得及调整完就出现411#报警。这种现象是比较典型的指令与反馈不谐调，有可能是反馈丢失脉冲、也有可能是负载过重而引起的误差过大。 由于是半闭环控制，所以反馈装置就是电机后面的脉冲编码器，该机床使用FANUC 0i-TB数控系统，并且X和Z轴均配置αi系列数字伺服电机，所以编码器互换性好，并且比较方便，因此维修人员首先更换了两个轴的脉冲编码器。但是更换以后故障依旧，初步排除编码器问题。通过查线、