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4.普通螺纹标记 普通螺纹标记见表4-20。 表4-20 普通螺纹标记 标记示例 说明 M10—5g6g—S 螺纹的完整标记由螺纹特征代号、尺寸代号、公差代号及其他有必要做进一步说明的个别信息组成 螺纹公差带代号标注在螺纹代号之后，中间用“—”分开。如果螺纹的中径公差带与顶径(指外螺纹大径和内螺纹小径)公差带代号不同，则分别注出。前者表示中径公差带，后者表示顶径公差带。如果中径公差带与顶径公差带代号相同，则只标注一个代号 M10—5g 6g 顶径公差带代号 中径公差带代号 M10×1 — 6H 中径和顶径公差 带代号（相同） 第一节 螺纹加工知识 标记示例 说明 M20×2—6H/6g M20×2LH—6H/5g6g 内、外螺纹装配在一起，其公差带代号用斜线分开，左边表示内螺纹公差带代号，右边表示外螺纹公差带代号 M10—5g6g—S M10—7H—L 在一般情况下，不标注螺纹旋合长度，其螺 纹公差带按中等旋合长度确定 必要时，在螺纹公差带代号之后加注旋合长 度代号S 或 L，中间用“—”分开 M20×2—7g6g—40 特殊需要时，可注明旋合长度的数值，中间用“—”分开 （续） 4.普通螺纹标记（续） 第一节 螺纹加工知识 七、车螺纹时废品产生的原因分析及防止方法(表4-21) 表4-21 车螺纹时废品产生的原因分析及防止方法 废品种类 产生原因 防止方法 中径尺寸不正确 1.中滑板刻度不准 2.高速切削时，切入深度未掌握好 1.精车时，检查刻度盘是否松动 2.应严格掌握螺纹的切入深度，并及时 测量工件 螺距 不正确 1.交换齿轮在计算或搭配时错误和 进给箱手柄位置放错 2.局部螺距不正确 (1) 车床丝杠和主轴的窜动较大 (2) 溜板箱手轮转动时轻重不均匀 (3) 开合螺母间隙太大 1.在车削第一个工件时，先车出一条很 浅的螺旋线，停车后，用钢直尺测量螺距 的尺寸是否正确 2.加工螺纹前，将主轴与丝杠轴向窜动 和开合螺母的间隙进行调整，并将床鞍的 手柄与传动齿条脱开，使床鞍能匀速运动 牙型 不正确 1.车刀装夹不正确，产生螺纹的牙型 半角误差 2.车刀刀尖角刃磨得不正确 3.车刀磨损 1.一定要使用螺纹样板对刀 2.正确刃磨和测量刀尖角 3.合理选择切削用量和及时修磨车刀 第一节 螺纹加工知识 废品种类 产生原因 防止方法 牙侧表面粗糙度粗 1.高速切削螺纹时，切削厚度太小 或切屑倾斜方向排出，拉毛牙侧表面 2.产生积屑瘤 3.刀杆刚性不够，切削时引起振动 4.车刀刃口磨得不光洁，或在车削 中损伤了刃口 1.高速切削螺纹时，最后一刀切削厚度 一般不小于0.1mm，切屑要垂直轴线方向排出 2.用高速钢车刀切削时，应降低切削速 度，切削厚度小于0.07mm，并加注切削液 3.刀杆不要伸出过长 4.提高车刀刃磨质量 牙型纹乱 1.车床丝杠螺距不是工件螺距的整数 转时，直接起动开合螺母车削螺纹 2.开倒顺车车螺纹时，开合螺母抬起 1.当车床丝杠螺距不是工件螺距整数倍 时，采用开倒顺车方法车螺纹 2.调整开合螺母的镶条，用重物挂在开 合螺母的手柄上 “扎刀”和顶弯工件 1.车刀背前角太大，中滑板丝杠间隙较大 2.工件刚性差，而切削用量选择太大 1.减小车刀前角，调整中滑板的丝杠间隙 2.选择合理的切削用量；增加工件的装夹 刚性 （续） 第一节 螺纹加工知识 第二节 螺纹加工技能训练实例 一、工艺准备 1.阅读分析图样 加工如图4-27所示螺母，每次加工数量为5～8件。毛坯材料为35冷拉六角钢，毛坯尺寸为S36×38mm。 训练1 螺母的加工 图4-27 螺母 材料：35钢 2.制订加工工艺 1) 车M30×1.5—6g大径时，根据螺纹精度等级，可车得比公称直径小0.1～0.15mm。 2) 内螺纹M14×1.5—7H，由于直径及螺距都较小，可用丝锥加工，攻螺纹前的螺纹底孔可以用钻头直接钻至尺寸，钻头直径查表4-7得d2=12.5mm。 3) 在攻螺纹过程中，会带动尾座移动，所以尾座不应固定，并将尾座与床身导轨面擦净，加润滑油。 4) 车M30×1.5—6g螺纹时，由于台阶面较大，沟槽宽度又窄，可用低速切削，采用左右切削法。 5) 螺母的车削顺序如下：车端面、外螺纹大径——调头、车长度及外圆——钻孔、攻螺纹——调头车外螺纹——车孔。 3.工件的定位与夹紧 车端面及螺纹大径时，用三爪自定心卡盘夹住六角面。装夹时，夹住长度应尽量短于10mm，以便在车外圆时车去。 2) 车削其他加工表面时，可使用软卡爪装夹。 * 第四章 螺 纹 的 加 工 了解三角形螺纹的用途，掌握三角形螺纹的各部分尺