水泥库六联体筒仓滑模装置设计.docVIP

水泥库六联体筒仓滑模装置设计 滑升平台系统 根据水泥结构及工艺要求，其滑升平台设计为“柔性环形平台”。 水泥库顶为钢梁一砼板复合结构，采用库壁滑模顶升库顶钢大梁施工工艺，在库型滑升至顶的同时把库顶钢大梁顶升至设计依置。每根钢梁每个支库用两榀提升架提升，在两榀提升架下横梁上沿一根双拼［10槽钢梁（称搁置钢梁），库顶铜梁搁置在“搁置钢梁”上，库顶钢梁，“搁置钢梁”，提升架下横梁间均采用刚性连接（焊接连接）。 考虑到本工程塔吊QTZ530的起吊能力，决定把5#、6#、库顶钢大梁随滑模装置起升，1#、2#、3#、4#库顶钢梁待滑模至顶后再用塔吊吊装。 内外平台均为悬挑平台，外挑平台净宽2500 mm，主要用于库壁外侧钢筋安装、砼运输，内挑平台净宽2500 mm，主要用于绑孔壁内侧钢筋及钢筋堆放。为增强内外挑梁的刚度，外挑平台沿三角斜撑，内挑平台沿推架斜撑。为了防止库的变形，在其端部设置辐射水平拉杆，拉杆采用φ12圆钢，用花篮螺栓拉紧，一端固定在中心钢圈上，另一端固定在提升架内立杆下端上。为了方便砼的运输，将库的转角处用钢管做成桁架连直线，最终外挑架形成椭圆状。 在提升架的内外立柱上，下吊挂操作脚手架，上铺钉跳板，设栏杆，外包安全网，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后库壁修整，清理出预留孔，预埋件及抹光，弹线、养护等，吊架用钢管扣件搭设，净高2000 mm，净宽700mm。 地泵管随上人爬梯固定，泵管口接到外平台上，然后用手推车运至浇筑点，为防止泵车输送时对滑模平台的冲击影响，对下料平台5m左右进行加固，并控制手推车离管口距离不大于0.3m，上人爬梯长6m，宽4m，爬梯半跑高1.5m，每6m四平设剪刀撑，每3m加一道附着杆，从库1/3以下设双立杆，并在四角拉缆绳。 2.模板系统 内、外模使用P2012的普通模板，用U型卡拼接（每条拼接缝不少于2个，一般控制在3个）。 在模板上、下端第二孔，外模上端第三孔分别设双钢管围圈，以蝴蝶卡勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个)。 安装好的模板单面倾斜度为模板高度的0.1-0.3%，按规范要求上口向下2/3处净距为结构截面尺寸。 模板采用新出厂钢模板，拼缝严密，表面平整。 3.提升架 提升架立柱尺寸为2600×200mm，用φ48×3.5普通钢管焊接成格构式构件，上横梁为φ48×3.5钢管，上横梁为双拼[12.6槽钢，立柱与横梁螺栓连接，一般提升架规格1500×2600mm。 4.液压滑升系统 4.1滑升总荷载计算 由于6个筒仓内径与壁厚一致，因此只需进行单仓滑升荷载计算。 a、模板摩擦阻力 钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.5～3.0KN/m2，本设计取2.5KN/m2。 筒壁接触面积S1=（φ+δ）π.h.2=(12+0.25)×3.14×1.2×2=92.32m2。 摩擦阻力F=2.5KN/m2×S1=2.5KN/m2×92.32 m2=230.8KN b、滑升平台自重：包括平台、模板、提升架、吊架、围圈等。 总重G1=200KN c、施工荷载 平面面积S2=π.φ.5.5=3.14×12.25×5.5=215 m2。 施工荷载系数K取值为1.2KN/m2。 施工荷载G2=K.S2=1.2 KN/m2×266m2=254KN d、滑升总荷载 N=F+G1+G2=230.8KN+200KN+254KN=684.8KN 4.2千斤顶数量计算 现千斤项设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故： 千斤顶数量n=N/P.ψ=684.8KN/30KN×(损坏系数1.1)=25只 为布置均衡，本设计实际千斤顶数量为173个。（其中包括钢梁起升千斤顶16只） 4.3滑升系统布置 千斤顶最大工作行程按35cm考虑，油管采用φ16和φ18等各种高压油管两跨装置，油路布置。液压系统采用并联油路控制，每个筒仓只在二级分油器上有针型阀，以控制该筒仓滑升系统进、排油。油泵采用KHJ-120型液压控制台1台，该液压控制台可实现滑升加压、回油、停滑等动作的自控。千斤顶的同步控制，采用限位长挡控制。 4.4支撑杆 支撑杆采用φ48×3.5普通建筑钢管，A3钢，接头处加φ40×2.0衬管焊接，手动砂轮磨平，第一批支撑杆加工长度为1.5m、2.5m、3.5m、4.5m四种，第二批加工长度均为3.0m。 选用φ48×3.5钢管作为支撑杆，使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支承杆的允许承载力为： Po=(a/K)×(99.5-0.22L) 其中: Po----支承杆的允许承载力(KN); a----工作条件系数,取0.8 K----安全系数,取值应不少于2.0;本设计取2.0. L---支承杆脱空长度,从砼表面至千斤顶下卡头距离(cm)，本设计取4