GH4099合金大棒材炸裂原因探究.pdfVIP

· 46 · 特钢技术 第2O卷第1期 很长 ，坯料表面温度降的太快，心部与表面温差达 部析出细小和大尺寸的 ，造成心部和表面变形 200oC。而且表面温度低于GH4099合金强化相 抗力相差较大，加之棒材表面和心部的等效应力应 ^y 的析出温度，导致坯料表面塑性降低 ，坯料心 变相差也大，这样棒材残余应力极大 (由于条件有 部与表面的变形抗力相差较大。在第一道次前有 限，无法对残余应力进行测算)。棒材在修磨过程 一 个滚圆过程 ，该阶段主要是坯料修磨坑较深 ，对 中，残余应力释放 ，心部裂纹扩展，从而整支棒材沿 表面进行整形 ，坯料变形量极小，对整个模拟过程 纵向炸裂 。 影响不大，因此未对该过程进行说明及模拟。 综上所述，裂纹萌生于快锻开坯过程 ，在径向 在整个模拟过程中表面温度与实际生产测量 锻造及后续冷却过程中由于残余应力释放扩展，最 温度偏差较大，这可能是由两方面原因引起的。第 终造成棒材纵 向炸裂。 一 ：模拟过程 中未考虑钢锭与外界的温差，钢锭表 工艺改进措施 ：在锻造后 ，采用缓慢的冷却速 面的热量散失引起的降温。第二 ：实际生产中，由 度冷却，或是增加一次去应力退火工艺。 于坯料塑性较差 ，生产过程中有停顿，每道次时间 2．5工艺改进后的效果 比模拟时间更长。但总体温度变化趋势与实际还 工艺改进 后 ，攀长钢 公司共生产 了两炉 是相接近。 GH4099合 金 西350mm棒 材 ，炉 号 分 别 为 ： 整个锻造过程 中，表面有效应力应变最大，越 T13A14—120和T13A14—135，该两炉棒材各项性能 往心部，有效应力应变减小。应力应变叠加后 ，最 指标均能满足标准要求 ，成品棒材探伤达到GB／ 后棒材心部与表面应力应变差很大。径向锻造本 T4162A一2008A级要求，说明改进工艺合理可行。 身决定棒材表面受拉应力，心部受压应力 ，坯料锻 3 结 论 造接受后在表面产生了沿轴向45。左右的横向小 裂纹 。 (1)GH4099合金成分偏析 ，低熔点元素A1、S、 坯料在锻造过程 中心部温度均高于强化相 Si、O在晶界处偏聚，形成低熔点相 ，是裂纹产生的 的析出温度 ，而且心部变形量极小 ，在这过程 根源 。 中心部不会产生裂纹，结合前面的纹裂源分析，可 (2)裂纹源在快锻开坯过程中在钢锭心部沿晶 以断定裂纹在压机开坯过程中在钢锭心部已经形 界萌生，径向锻造及冷却过程中裂纹延伸，残余应 成。由于棒材从心部到表面温度梯度较大，变形的 力释放导致棒材炸裂。 不均匀性导致在径向锻造过程 中裂纹延生。 (3)通过工艺改进措施 ：在锻造前钢锭进行均 沉淀强化型高温合金的强化机制有：Orowan绕 匀化处理，减少成分偏析 ；锻造后棒材采用缓冷处 过和位错切割有序颗粒机制 GH4099合金，当时效 理，GH4099合金大棒材炸裂问题到有效解决。 温度低于或等于850oC时，析出相 直径小于其 参考文献 被切割过渡到被绕过的临界尺寸 ，而900℃或 [11DerekHull著．断口形貌学 M【】．李晓刚、董超芳、杜翠薇 900oC以上 ，^y 析 出相大于这个 临界尺寸 。