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论我国水泥粉磨设备存在问题及改造措施摘 要：本文主要分析了我国水泥粉磨存在的一些主要问题，并针对问题提出了相应的改造措施，供参考。? 关键词：水泥粉磨；问题；改造；发展 1 引言? 水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其他材料（如助磨剂）共同或分别磨细而成的具有水硬性的微米级粉体。现代水泥粉磨技术新观点认为：好水泥是“磨”出来的。当今世界水泥粉磨技术己呈现多元化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动化方向发展。随着科学技术的不断进步，水泥粉磨机理己不再局限于传统的低效率球、锻研磨方式，而是逐步向高效节能的辊磨过渡。? 传统的水泥生产模式不光成本高、污染大，生产出来的产品标号低，难以达到市场的需求标准。水泥企业积极响应国家“以节能减排为中心，走新型工业化道路”的伟大号召，努力实现“十一五”全国水泥工业节能25 ％的战略目标。水泥生产过程中，粉磨系统的能耗占水泥生产总能耗的70 ％以上，其工作状态对整个水泥生产线的节能减排，起着至关重要的作用。? 2 水泥粉磨存在的主要问题? 随着我国经济建设的快速发展，水泥熟料生产逐渐以新型干法替代过去的普通回转窑和机械化立窑。他们不仅生产规模大，而且熟料强度高、质量均匀稳定。一些机械化立窑水泥厂改为水泥粉磨站，但由于这些厂的粉磨设备和系统工艺均存在缺陷，因此，必须进行必要的技术改造。? (1）磨机小、产量低、能耗高? 我国水泥粉磨有相当数量以直径在3m 以下的中小型球磨机，有相当一部分的水泥企业水泥磨实际平均台时产量低于相应磨机设计产量，与磨机规格较大的水泥企业比，电耗明显偏高。落后粉磨工艺对电能的有效利用率还低，绝大部分电能没有被利用。同时不少企业磨机台时产量受原材料、气候等变化的影响，波动较大。? (2）细度粗、波动大、强度低? 对于出厂水泥，国家标准对其细度根据不同产品的0.98mm 筛余和（或）比表面积均作了相应的规定，一般企业都能达到国标要求。但实际运作过程中，不少企业虽出厂水泥达到了细度（比表面积）要求，但企业出磨水泥细度（比表面积）波动相当大，除少数生产条件好的企业外，大多数水泥磨出磨水泥质量波动大，不稳定。另一方面，我国现时水泥仍存在着颗粒偏粗的现象，据统计，大多数0.08mm 筛余在3％～8％之间。从而导致各种物料不能发挥自己最大的物理作用，造成原材料浪费和水泥标号低下，生产成本偏高。? 近些年的生产与试验研究也表明，水泥颗粒粗是影响水泥ISO强度的一个直接原因。因此可以说，降低水泥细度是缩小ISO强度与GB 强度差，提高水泥ISO 强度的有效途径。? 3 水泥粉磨设备改造的措施? 随着我国经济建设的快速发展，水泥熟料生产逐渐以新型干法替代过去的普通回转窑和机械化立窑。他们不仅生产规模大，而且熟料强度高、质量均匀稳定。? (1）发展立磨粉磨系统? 就目前水泥粉磨工艺流程而言，有以下几种：即管磨机（开路或闭路）粉磨系统、立磨粉磨系统、筒辊磨粉磨系统及辊压机终粉磨系统等。粉磨过程电耗要占水泥总电耗的70 ％以上，粉磨工艺的选择与应用直接影响水泥的产量、质量及生产成本，在水泥制备中占有举足轻重的地位。管磨机易磨性差时，管磨机低效率、高电耗的矛盾更为突出。立磨由于其系统产量高、电耗低而被广泛应用于生料制备过程。立磨的粉磨机理与辊压机有相似之处，均为料床粉碎。所不同的是，立磨磨辊对物料的接触方式是柱面与平面，而辊压机辊子与物料间的接触方式为柱面与柱面。此外，立磨自身不须另外设置选粉分级系统，而辊压机则必须单独设置，系统比立磨复杂。现阶段世界上最大的立磨单产己在600t / h ，这是管磨机和辊压机粉磨系统不能相比的。同时，立磨粉磨系统电耗明显低于辊压机系统。? (2）采用闭路粉磨工艺流程? 就粉磨工艺流程而言，目前主要有开路和闭路两种。前者优点是工艺操作简单，物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢，滞留时间长，为保证出磨物料的粒度全部符合要求，其中己磨细的物料也不能及时排出磨机，经常造成过粉磨现象。开路磨系统生产能力相对较低，能耗较高，不可能随时灵活地调整出磨物料的细度。后者加设了选粉设备，可及时地将己磨细的细粉排出磨外，有效地避免了过粉磨现象，并可通过调节选粉机的工作参数灵活调节成品水泥的细度。此外，闭路磨内物料流速加快，各仓的研磨体分别恰当地承担着粉碎或粉磨任务，故产量提高，电耗降低，尤其是对水泥细度要求较高时，高产低耗的优点更加明显。可以说，采用闭路粉磨是水泥粉膳工艺的必然趋势。? (3）改造现有磨机内部结构? 衬板、隔仓板、球配等磨机自身结构改造是提高磨机效率的重要途径。目前我国立窑和小型回转窑企业使用磨机大多是3.0以下磨机，其内部结构不合理，技术落后，粉磨效