质量管理(九).ppt

抽样检查程序 合格质量水平 AQL AQL 0.010 0.15 … 0.25 0.40 … 1.5 1.6 … 10 A R A R A R A R A R A R A R A R A R A R AQL 15 25 40 65 100 150 250 400 650 1000 A R A R A R A R A R A R A R A R A R A R 计件、计点数据 （16档） 计点数据（10档） n (样本大小、样本容量) ? 抽样方案的鉴别能力 样本大小字码 批量N + 检验级别 105D n 、Ac、 Re 抽样检查程序 检验水平 IL 批量 特殊检验级别 一般检验级别 S-1 S-2 S-3 S-4 Ⅰ Ⅱ Ⅲ 2~8 A A A A A A B 16~25 A A B B B C D 51~90 B B C C C E F 151~280 B C D E E G H 501~1200 C C E F G J K 3201~10000 C D F G J L M 35001~150000 D E G J L N P ≥500001 D E H K N Q R 一般检验级别Ⅱ 检验较容易+费用较低+ 产品质量不稳定 ? 高级别检验 破坏性检验+费时+成本昂贵 ? 低检验级别 检验级别的一般原则 产品缺陷 ? 使用效果无明显影响 产品价格便宜 产品生产过程较稳定 一般检验级别Ⅰ 产品质量要求高 产品价格较昂贵 产品质量不稳定 产品质量 ? 使用效果有较大影响 一般检验级别Ⅲ 贵重产品的破坏性检验 检验费用特别大 检验时间长 特殊检验级别 小样本 错判风险 设逐批交验的检验批批量为8000，规定采用一般检验级别Ⅱ，AQL=1.5%。 试描述正常抽检二次方案。 例 n1=125 d1 接收 d1≤ 3 拒收 d1 ≥ 7 n2=125 d2 d1+d2 ≤ 8 d1+d2 ≥ 9 3 d1 7 质 量 检 验 刘彬斌 主讲 通过观察和判断，适当时结合测量、实验所进行的符合性评价 ４要素 度量　－产品质量特性 比较　－质量标准 判断　－合格性判断 处理　－合格放行？不合格返工、返修、报废？ 检验的含义 ５项任务 鉴别产品的质量水平　－符合程度 判断工序质量状态　－工序能力控制 了解产品质量的等级、缺陷严重程度 改善检测手段　－有效性 反馈质量信息　 检验的任务 鉴别 检验活动的基础 把关 能否满足规定要求 报告 信息反馈 检验的质量职能 制定产品的检验计划 进货物料的检验和试验 工序间在制品的检验和试验 成品的检验和验证 不合格品的处置 纠正措施的实施 测量和试验设备的控制 检验和试验的纪录、报告和质量信息的反馈 检验的质量职能活动 按检验的数量特征划分 全数检验 局限性（工作量大、周期长、成本高） 精度要求高、质量不太稳定的产品 抽样检验 质量检验的方式 按检验的质量特性值的特征划分 计数检验 计点值 计件值 计量检验 计量值 质量检验的方式 按检验方法的特征划分 理化检验 感官检验 质量检验的方式 按检验对象检验后的状态特征划分 破坏性检验 只采用抽样检验方式 非破坏性检验 质量检验的方式 进货检验（原材料、辅料、外购件、配套件等） 工序检验——过程检验、阶段检验 首件检验 巡回检验 末件检验 完工检验（半成品、成品） 质量检验的基本类型 自检 互检 专检 三检制 内容 型号、名称、规格、厂名、商标．．． 批次、生产日期．．． 标识与可追溯性 形式 粘贴标签、喷墨射印、条形码．．． 部位 产品上、包装上、专用推车上、座位上．．． 标识与可追溯性 正确、清晰、牢固 不合格　——未满足要求 (ISO 9000:2000) 不合格品的确定　?适用性＋符合性 不合格品管理 返工——再加工 返修——补救措施 让步——直接让步接收回用 降级——处理品 报废 不合格品管理 验收抽样检验的原理 交验批 样 本 检验结果 标 准 合格接收 不合格拒收 收集的数据性质 计数抽样验收 计量抽样验收 验收抽样检验的分类 抽取样本的数目 一次抽样验收 二次抽样验收 多次抽样验收 单位产品 —— 产品个体 样本 样本容量、样本大小(n) ：样本中单位产品的数目 交验批 提供检验的产品总体 批量(N)：交验批中单位产品的数目 验收检验中的常用术语 合格判定数(acceptance number, Ac或A) 判定批产品合格的样本中最大允许不合格数 不合格判定数(rejection number, Re或R) 判定批产品不合格的