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毕业综合实践报告 专业班 级： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 二○一二 年 月 日 数控加工切削用量的确定 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容, 它不仅影响数控机床的加工效率, 而且直接影响加工质量。 根据刀具结构可分为: ①整体式; ②镶嵌式。根据制造刀具所用的材料可分为: ①高速钢刀具; ②硬质合金刀具; ③金刚石刀具; ④陶瓷刀具等。从切削工艺上可分为: ①车削刀具; ②钻削刀具; ③镗削刀具; ④铣削刀具等。 刀具材料应具备的性能: (1) 高硬度　刀具材料的硬度应高于工件的硬度, 常温硬度应在HRC68 以上; (2) 足够的韧性　承受切削力、振动和冲击; (3) 高耐磨性　耐磨性是材料抵抗磨损的能力; (4) 高耐热性　刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力; (5) 良好的工艺性。 合理选择切削用量的原则是, 粗加工时, 一般以提高生产率为主, 但也应考虑经济性和加工成本; 半精加工和精加工时, 应在保证加工质量的前提下, 兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床性能、切削用量手册, 并结合经验而定。同时, 使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应, 以形成最佳切削用量。切削用量的选择可参考表1 表1 　切削用量的选取(高速钢立铣刀) 工件材料铸铁铝钢 刀具直径(mm) 刀刃数 切削速度(m/ min) 进给速度(mm/ min) 切削速度(m/ min) 进给速度(mm/ min) 切削速度(m/min) 进给速度(mm/ min) 8 2 28 115 126 500 25 100 10 2 28 110 129 490 26 82 12 2 29 105 130 470 26 84 14 2 29 100 132 440 26 80 16 2 30 94 133 420 27 76 　　(1) 背吃刀量Ap 。在机床、工件和刀具的刚度允许的情况下, 应尽可能使背吃刀量等于加工余量, 这可以减少走刀次数, 提高生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度, 应留少量精加工余量, 一般留0.2- 0.5mm。 (2) 切削宽度L 。一般L 与刀具直径d 成正比, 与切削深度成反比。数控加工中, 一般L 的取值范围为: L =(0. 6 - 0. 9) d。 (3) 切削速度Vc。Vc 也是提高生产率的一个措施, 但Vc 与刀具耐用度的关系比较密切。随着Vc 的增大, 刀具耐用度急剧下降, 故Vc 的选择主要取决于刀具耐用度。另外, 切削速度与加工材料也有很大关系, 例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA 时, Vc 可采用8m/ min 左右; 而用同样的立铣刀铣削铝合金时, Vc 可选200m/ min 以上。 (4) 主轴转速n (r/ min) 。主轴转速一般根据切削速度Vc 来选定。计算公式为: n = 1000Vc /πd , 式中d 为刀具或工件直径(mm) 。数控机床的控制面板上一般配有主轴转速修调(倍率)开关, 可在加工过程中对主轴转速进行倍率调整。 (5) 进给速度F。F 应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。确定进给速度的原则: 第一、当工件的质量要求能够保证时, 为提高生产效率, 可选择较高的进给速度。一般在100 - 200mm/ min 范 围内选取。 第二、在刀断、加工深孔或用高速钢刀具加工时, 宜选择较低的进给速度, 一般在20 - 50mm/ min 范围内选取。 第三、当加工精度、表面粗糙度要求高时, 进给速度应选小些, 一般在20 - 50mm/ min 范围内选取。在数控加工过程中, F 也可通过机床控制面板上的进给倍率修调开关进行人工调整, 但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。在切削深度及进给量选定后, 合理地选择切削速度对切削效率和加工成本有很大的影响。下图所示为切削速度、进给量对工序成本的影响。分析图可知: 当进给量一定,切削速度适中时, 对应成本最低, 该速度即为对应于刀具经济使用寿命的最佳切削速度; 增大进给量, 工序成本随 之降低, 且与刀具经济使用寿命对应的最佳切削速度随进给量的增大而降低。 随着数控机床在生产实际中的广泛应用, 数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中, 要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此, 编程人员必须熟悉刀具的选