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蜗轮蜗杆的设计及其参数计算 传动参数 蜗杆输入功率P=5.3 kW，蜗杆转速，蜗轮转速，理论传动比i=16.75，实际传动比i=17，蜗杆头数，蜗轮齿数为，蜗轮转速 蜗轮蜗杆材料及强度计算 减速器的为闭式传动，蜗杆选用材料45钢经表面淬火，齿面硬度 45 HRC,蜗轮缘选用材料ZCuSn10Pb1,砂型铸造。 蜗轮材料的许用接触应力，由《机械设计基础》表4-5可知,=180MPa. 估取啮合效率： 蜗轮轴转矩： 载荷系数：载荷平稳，蜗轮转速不高，取K=1.1. 计算值 = = 模数及蜗杆分度圆直径由《机械设计基础》表4-1取标准值，分别为： 模数 m=8 mm 蜗杆分度圆直径 计算相对滑动速度与传动效率 蜗杆导程角 蜗杆分度圆的圆周速度 相对活动速度 当量摩擦角 取 验算啮合效率 （与初取值相近）。 传动总效率 （在表4-4所列范围内）。 确定主要集合尺寸 蜗轮分度圆直径： 中心距 热平衡计算 环境温度 取 工作温度 取 传热系数 取 需要的散热面积 蜗杆传动的几何尺寸计算 轴的设计计算及校核 输出轴的设计 6.1.1选择轴的材料及热处理 考虑到减速器为普通中用途中小功率减速传动装置，轴主要传递蜗轮的转矩，其传递的功率不大，对其重量和尺寸无特殊要求，故选择常用的45钢，调质处理。 6.1.2初算轴的最小直径 已知轴的输入功率为5.25kW，转速为960 r/min. 根据《机械设计基础》表7-4可知，C值在106~118间。 所以输出轴的最小直径： 但是，由于轴上有1个键槽，计入键槽的影响： 已知输出轴的输入功率为4.2kW，转速为56.5r/min，则 输出轴的最小直径： 由于轴上由2个键槽，故 已知卷筒轴的输入功率为4.03kW,转速为56.5r/min，则 卷筒轴的最小直径为 6.1.3联轴器的选择 载荷计算 已知蜗杆轴名义转矩为 由于蜗杆减速器的载荷较平稳，按转矩变化小考虑，取工作情况系数k=1.3。 蜗杆轴计算转矩： 已知蜗轮轴名义转矩为; 卷筒轴计算转矩为所以蜗轮轴计算转矩： 卷筒轴计算转矩： 选择联轴器的型号 查《机械设计课程设计指导书》表14.2可知，电动机轴的直径，轴长；蜗杆轴直径。 查《机械设计课程设计指导书》表13.1可知，蜗杆轴的输入端选用LH3型弹性柱销联轴器。 联轴器标记 LH3联轴器GB/T 5014 公称转矩 许用转速 查《机械设计课程设计指导书》表13.1可知，蜗轮轴的输出端选用LH4型弹性柱销联轴器。 联轴器标记 LH4联轴器GB/T 5014 公称转矩 许用转速 6.1.4轴承的选择及校核 初选输入轴的轴承型号 据已知工作条件和输入轴的轴颈，由《机械设计基础》附表8-5初选轴承型号为圆锥滚子轴承30208（一对），其尺寸：D=80mm,d=40mm,B=18mm。 据已知工作条件和输出轴的轴颈，由《机械设计基础》附表8-5初选轴承型号为圆锥滚子轴承30214（一对），其尺寸：D=125mm,d=70mm,B=24mm。 基本额定动载荷 C=63000N 计算系数 e=0.37 轴向载荷系数 Y=1.6 计算蜗杆轴的受力 蜗杆轴的切向力，轴向力和径向力 蜗杆轴： 蜗轮轴： 计算轴承内部轴向力 轴承的内部轴向力： 计算轴承的轴向载荷 轴承2的轴向载荷 由已知得，与方向相同，其和为 （轴承2为“压紧”端），所以 轴承1的轴向载荷 （轴承1为“放松”端） 计算当量动载荷 轴承1的载荷系数 根据，由表8-8可知 轴承2的载荷系数 根据由表8-8可知 轴承1的当量动载荷 轴承2的当量动载荷 所以轴承的当量动载荷取、中较大者，所以 计算轴承实际寿命 温度系数 由《机械设计基础》表8-6可知 载荷系数 由《机械设计基础》表8-7可知 寿命指数 滚子轴承 轴承实际寿命