气缸体三面钻螺纹底孔组合机床总体及左主轴箱设计.doc

目录 1 绪论 1 2 组合机床总体设计 3 2.1 总体方案论证 3 2.1.1 工艺路线的确立 3 1.1.2 机床配置型式的选择 4 2.1.3 定位基准的选择 4 2.1.4 滑台型式的选择 4 2.2 确定切削用量及选择刀具 5 2.2.1 选择切削用量 5 2.2.2 计算切削力、切削扭矩及切削功率 6 2.2.3 选择刀具结构 7 2.3 组合机床总体设计—三图一卡 7 2.3.1 被加工零件工序图 7 2.3.2 加工示意图 7 2.3.3 机床尺寸联系总图 10 2.3.4 机床生产率计算卡 12 3 组合机床主轴箱设计 14 3.1 绘制主轴箱原始依据图 14 3.2 主轴结构型式的选择和动力计算 15 3.2.1 主轴结构型式的选择 15 3.2.2 主轴直径和齿轮模数的确定 16 3.3 主轴箱传动系统的设计与计算 16 3.3.1 根据原始依据图计算坐标尺寸 16 3.3.2 拟订主轴箱传动路线 17 3.3.3 确定传动轴位置及齿轮齿数 17 3.4 主轴箱坐标计算、绘制坐标检查图 22 3.4.1 计算传动轴的坐标 22 3.4.2 绘制坐标检查图 24 3.5 轴、齿轮的校核 24 3.5.1 轴的校核 24 3.5.2 齿轮的校核 25 4 零部件的设计绘制 28 4.1 绘制主轴箱的装配图及零件图 28 4.2 绘制主轴箱前、后盖、主轴及箱体 28 5 样机试验测试 29 5.1 组合机床空运转试验 29 5.1.1 样机试验要求 29 5.1.2 样机试验结果 29 5.2 组合机床钻孔试验 29 5.2.1 组合机床试验过程 29 5.2.2 组合机床试验结果 29 5.3 进行精度测试 29 6 结论 31 参考文献 321 绪论 组合机床是根据工件加工需要,以大量通用部件为基础,配以少量专用部件组成的一种高效的专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方法，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用来组成自动生产线。组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制,它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件(近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额),完成钻孔、扩孔、铰孔,加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台,在孔内镗各种形状槽,以及铣削平面和成形面等。组合机床的分类繁多,有大型组合机床和小型组合机床,有单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜式、复合式,还有多工位回转台式组合机床等;随着技术的不断进步,一种新型的组合机床——柔性组合机床越来越受到人们的青睐,它应用多位主轴箱、可换主轴箱、编码随行夹具和刀具的自动更换,配以可编程序控制器(ＰＬＣ)、数字控制(ＮＣ)等,能任意改变工作循环控制和驱动系统,并能灵活适应多品种加工的可调可变的组合机床。另外,近年来组合机床加工中心、数控组合机床、机床辅机(清洗机、装配机、综合测量机、试验机、输送线)等在组合机床行业中所占份额也越来越大。二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。 国内组合机床近几年取得了长足的进步，但是与发达国家相比，在产业结构、产品水平、开发能力、产业规模、制造技术水平、劳动生产率、国内外市场占有率等诸多方面尚存在不少差距。在组合机床方面，总体水平不高，国际竞争力不强，不能充分满足国内建设需要，关键技术过分依赖国外，自主发展能力薄弱，高技能人才的比较优势有弱化的危险，产品质量不稳定，用户服务水平差距较大。 组合机床的设计，目前基本上有两种方式：其一，是根据具体加工对象的特征进行专门设计，这是当前最普遍的做法。其二，随着组合机床在我国机械行业的广泛使用，广大工人和技术人员总结出生产和使用组合机床的经验，发现组合机床不仅在其组成部件方面有共性，可设计成通用部件，而且一些行业在完成一定工艺范围内的组合机床是极其相似的，有可能设计为通用机床，这种机床称为“专能组合机床”。这种组合机床不需要每次按具体加工对象进行专门设计和生产，而是设计成通用品种，组织成批生产，然后按被加工零件