薄带铸轧过程中役观偏析的模拟.pdfVIP

维普资讯 2001年 4月 东 北 大 学 学 报 ( 自 然 科 学 版 ) Apr． 200l 第22卷第2期 JournalofNortheastern University(NaturalScience) Vo1．22，No．2 文章绾号 ：1005—3026(2001)02-0162—03 薄带铸轧过程中微观偏析的模拟 张晓明，苗雨川．刘相华，王国栋 (东北大学 轧制技术及违轧 自动化国家重点实验童，珏宁 沈阳 210~04) 摘 要：针对薄带铸轧过程冷却速率大的特点，采用擞观偏析模型对碳铜在薄带铸轧过程中 落质元素的微观偏析进行丁模拟，通过模拟给出丁铸轧凝固过程中固相率随温度的变化规律。固 相率仅在很窄的温度范围内迅速增加．同时给出了玲却速率对落质元素偏析的影响规律，随玲却 速率的增加，溶质元紊晶间偏析增大，而晶内偏析较小．在此基础上给出丁碳铜薄带双辊铸轧过程 中凝固终了温度值，为确定铸带凝固终丁点的位置及铸轧过程的稳定性提供丁有效的数据，为铸 轧薄带的质量分析提供了理论依据． 关 薯 词：薄带铸轧；快速凝固；擞观偏析；模拟 中圈分类号：TG 72333 文献标讽码；A 双辊铸轧工艺 的平均冷却速率接近 l02～ 的平衡状态，固相和液相 内几乎不存在质量分数 l00℃／s．其凝固速度要 比常规连铸工艺大约快 梯度，凝固的过程是一个非常缓慢的过程．但现实 1000倍左右，由于双辊铸轧工艺的冷却速度快， 中的凝固从某种意义上来说是非平衡凝固．对于 因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产 双辊铸轧过程而言，从钢液到完全凝固得到板带 品而倍受人们的青睬，而影响铸轧板带质量的一 的过程只持续不到 lS的时间，冷却速率高达 10 个主要因素是沿带宽方向的不均匀传热，不均匀 -- 1o3℃／s，这样高的冷却速度使溶质来不及扩 传热与凝固壳的厚度、铸轧辊之间的压力有很大 散，因此，在固相和液相 内必然会产生质量分数梯 的关系，压力的大小直接影响铸轧板带的表面质 度，凝固前沿溶质质量分数的增加会使凝固终了 量，压力过大会使板带产生裂纹_l，．而铸轧压力 温度降低 ．若用平衡相图对该过程进行计算一定 的大小与带坯凝固终了点位置有关，即与凝固壳 会产生很大的误差． 的厚度有关．在铸轧辊开IZl度不变的情况下，若凝 要实现铸轧工艺过程的稳定，得到表面质量 固终了点位于辊缝最窄处以上，那么铸轧辊会使 较好的铸带，在铸轧钢水凝固过程中，确定零韧性 凝固的坯壳产生塑性变形，变形量过大就会使两 线温度 (ZDT)、零强度线温度 (ZST)、液体非渗透 相区内的应变超过临界值而产生裂纹，甚至出现 线温度(LIT)、固相线温度及液相线温度的数值 轧卡事故．若凝固终了点位于铸轧辊辊缝最窄处 非常重要．各温度的位置及含义如图l所示．而 以下，则可能由于铸带内部未完全凝固而发生断 根据文献[3，4】，与温度LIT，ZST，ZDT相对应的 带事故．也不利于铸带的内部质量．园此．在薄带 固相率分别为0．9，0．75，0．99，不难看出与ZDT 铸轧过程中．确定凝固终了温度是非常重要的， 相对应的温度几乎就是凝固终了点温度，所以控 制凝固终了温度的位置也就是控制 ZDT温度的 1 问题的提出 位置。 在以往研究连铸的过程 中，当涉及到凝固终 根据文献 【5]所介绍的微观偏析模型，利用实 了温度和固相率时，大多数的文献都是以Fe-C相 验中所测得的二次枝晶臂间距数据，采用有限差 图