钢液的合金化.docVIP

9.3.4.6钢液的合金化 炼钢过程中调整钢液合金成分的过程称为合金化。传统电炉炼钢的合金化可以在装料、氧化、还原过程中进行，也可在出钢时将合金加到钢包里；一般是在氧化末期、还原初期进行预合金化，在还原末期、出钢前或出钢过程进行合金成分微调。合金化操作主要指合金加入时间与加入的数量。 要求合金元素加入后能迅速熔化，分布均匀，收得率高而且稳定，生成的夹杂物少并能快速上浮，不得使熔池温度波动过大。 A合金元素的加入原则 （1）金元素与氧的结合能力大小，决定在炉内的加入时间。对不易氧化的合金元素（如Co、Ni、Cu、Mo、W等）镂、多数随炉料装入，少量在氧化期或还原期加入。氧化法加W元素时，一般随稀薄渣料加入。加较易氧化的元素，如Mn、Cr（＜2%）一般在还原初期加入。硅铁一般在出钢前5min 加入。钒铁（w [V ] ＜0.3%）在出钢前8~15min加入。对极易氧化的合金元素，如Al、Ti、B、稀土在出钢前或在钢水罐中加入。一般，合金元素加入量大的应早加，加入量小的宜晚加。 （2）难熔的合金宜早加，如高熔点的钨铁、钼铁可在装料期或氧化期加入。 （3）采用返回吹氧法或不氧化法冶炼高合金钢时，可以提前与炉料一起装入合金料，并在操作中采取相应措施提高其回收率。 （4）钢中元素含量严格按厂标规格控制，以利于消除钢的力学性能波动。在许可的条件下，优先使用高碳铁合金，合金成分按中下限偏低控制，以降低钢的生产成本。 为了准确地控制钢液成分，必须知道加入合金元素的收得率。炉渣的含氧量越高、黏度越大、渣量越大，均使合金收得率降低。此外，合金的熔点、密度、块度及合金加入时的钢液温度对收得率也有一定影响。 合金加入时间与元素收得率关系可参考表9-9 表9-9 合金加入时间及回收率 合金名称 冶炼方法 加入时间 收得率，% 镍 装料加入 氧化期加入，还原期调整 ＞95 95~98 钼铁 装料或熔化末期加入，还原期调整 ＞95 钨铁 氧化法 返回吹氧法 氧化末或还原初 装料 90~95 低W钢85~90 高W钢92~98 锰铁 还原初 出钢前 95~97 约98 铬铁 氧化法 返回吹氧法 还原初 装料加入，还原期调整（不锈钢等） 95~98 80~90 硅铁 出钢前5~10min ＞95 钒铁 出钢前8~10 min（w[V]＜0.3%） 出钢前20~30 min（w[V]＞1%） 约95 95~98 铌铁 还原期加入 90~95 钛铁 出钢前 40~60 硼铁 出钢前 30~50 铝 含铝钢 出钢前8~15min扒渣加入 75~85 磷铁 造中性渣 还原期 50 硫磺 造中性渣 扒氧化渣插铝后或出钢时加入包中 50~80 稀土合金 出钢前插铝后 30~40 B合金加入量计算 （1）钢液量的校核。当计量不准或钢铁料质量波动时，会使实际钢液量（P）与计划钢液量（P0）出入较大，因此应首先校核钢液量，以作为正确计算合金料加入量的基础。由于钢中镍和钼的收得率比较稳定，故用镍和钼作为校核元素最为准确。对于不含镍和钼的钢液，也可以用锰元素来校核，但用锰校核的准确性较差。可根据式（9-39）校核钢水量。 （9-39） 式中： P——钢液的实际质量，kg； P0——原计划的钢液质量，kg； ΔM——取样分析的校核元素增量，%； ΔM0——按P0计算的元素增量，%。 例9-1 原计划钢液质量为30t，加钼前钼的含量为0.12%，加钼后计算钼的含量为0.26%，实际分析不0.25%。求钢液的实际质量。 解： 由本例可以看出，钢中钼的含量仅差0.10%，钢液的实际质量就与原计划质量相差2300kg。然而化学分析往往出现±（0.01~0.03%）的偏差，这给准确校核钢液量带来困难。因此，式（9-39）只适用于理论上的计算，而实际生产中钢液量的校核一般采用式（9-40）计算： （9-40） 式中： P——钢液的实际质量，kg； G——校核元素铁合金补加量，kg； C——校核元素铁合金的成分，%； ΔM——取样分析校核元素增量，%。 例9-2 往炉中加入钼铁15kg，钢液中的钼含量由0.20%增加到0.25%，已知钼铁中钼的成分为60%。求炉中钢液的实际质量。 解： （2）单元素低合金（＜4%）加入量的计算。当合金加入量少时，可不计铁合金料加入后使钢液增重产生的影响，可按式（9-41）计算： （9-41） 例9-3 冶炼45钢，出钢量为25800kg，钢中残余锰为0.15%，控制含锰量