§2 数控加工编程基础.pptVIP

数控加工常 用工艺文件 1.6.3 数控程序的编制方法 1.手工编程 整个编程过程由人工完成。对编程人员的要求高（熟悉数控代码功能、编程规则，具备机械加工工艺知识和数值计算能力） 适用：① 几何形状不太复杂的零件； ② 三坐标联动以下加工的程序。 工件图样 工艺设计 数学处理 编制程序 制作介质 校验修改 2.自动编程 编程人员根据零件图纸的要求，按照某个自动编程系统的规定，将零件的加工信息用较简便的方式送入计算机，编程系统能根据数控系统的类型输出数控加工程序。 适用：① 形状复杂的零件。 ② 虽不复杂但编程工作量很大的零件（如有数千个孔）。 ③ 虽不复杂但计算工作量大的零件（如非圆曲线轮廓）。 建立加工文件 建立制造模型 制造设置 参照模型 工件模型 机床、退刀等 夹具 建立NC序列 演示检测 序列设置 刀具选择 制造参数 CL数据 后置处理 数控程序 Pro/E CAM流程图 §2 数控加工编程基础 * 《数控编程与操作》 2.1 插补的基本知识 2.2 数控机床坐标系 2.3 刀具补偿的概念 本节内容： 2.4 数控加工工艺设计 2.5 数控编程中的数学处理 2.6 数控加工程序的格式及编程方法 插补：是用被加工轨迹的有限信息（如起点和终点之间），计算插进刀具运动的许多中间点，进行数据点的密化工作，然后用已知线型（如直线、圆弧等）逼近。 2.1 插补的基本知识 图1-1 直线插补和圆弧插补 b　圆弧插补 a　直线插补 (b) (a) 2.2 数控机床坐标系 坐标系定义规则： 1. 采用右手迪卡尔坐标系； 2. Z为主轴，X为纵向进给方向； 3. 工件不动，刀具运动； 4. 远离工件的运动方向为正方向。 右手笛卡尔坐标系 +X +Z +Z +X +Y 机床原点就是机床坐标系的原点。它是机床上的一个固定的点，由制造厂家确定。机床坐标系是通过“align”操作来确立的，参考点是确立机床坐标系的参照点。 数控车床的机床原点多定在主轴前端面的中心，数控铣床的机床原点多定在进给行程范围的正极限点处，但也有的设置在机床工作台中心，使用前可查阅机床用户手册。 +X +Z 在对零件图形进行编程时，必须要建立用于编程的坐标系，其坐标原点即为编程原点。显然，编程原点是由编程员确定的。 编程原点在机床坐标系中的位置必须让机床的数控系统知道，这一操作就是对刀，由机床操作员通过对刀和机床坐标偏置设置建立的坐标系就是工件坐标系。保证编程坐标系与工坐标系一致是加工操作的关键。因此，编程原点也可称之为工件原点，即工件零点。 机床坐标系 坐标系 编程坐标系 工件坐标系 在机床上运行数控加工程序前，必须要知道刀位点在机床坐标系中的准确位置，这一操作过程就是对刀。经过对刀，系统获得并记录刀尖的位置(刀位点)，从而建立起工件坐标系。 2.3 刀具补偿的概念 1.车刀的补偿 基准刀 刀具位置补偿 刀具在加工过程中出现的磨损也要进行位置补偿 车刀的位置补偿 注：⑴ 0、9号刀尖是指：当刀尖半径中心与起点对准在一起时的刀尖。 ⑵ 1～8号假想刀尖只能在G18(ZX)平面使用；0、9号假想刀尖也可在G17和G19平面使用。 刀尖圆弧造成的少切与过切 刀尖位置号指定方法 刀尖圆弧半径和理想刀尖点 刀尖位置号指定方法 车刀的刀尖圆弧半径补偿 刀具位置补偿包括刀具半径和刀具长度补偿。 在轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的刀具半径（如铣刀半径）或刀尖部分有一定的圆弧半径（为方便起见，以后统称刀具半径），所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，而用户通常又希望按工件轮廓轨迹编写工件加工程序，这样刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径，这种偏移称为刀具半径补偿。当刀具中心轨迹在编程轨迹前进方向左边时，称为左刀具补偿；反之称为右刀具补偿。 2.数控铣刀的补偿 刀具长度补偿，是为了使刀具顶端到达编程位置而进行的刀具位置补偿。当采用不同尺寸的刀具加工同一轮廓尺寸的零件，或同一名义尺寸的刀具因换刀重调、磨损引起尺寸变化时，为了编程方便和不改变已编制好的程序，利用数控系统的刀具位置补偿功能，只需要将刀具尺寸变化值输入数控系统，数控系统就可以自动地对刀具尺寸变化进行补偿。 2.4 数控加工工艺设计 数控加工工艺设计的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度等的基础上，对数控加工的加工方法、装夹方式、刀具选用、切削进给路线及切削用量等工艺内容进行正确和合理的选择,以保证数控加