数控铣工教案——项目二 直线轮廓加工.docVIP

项目二 直线轮廓加工 [学习目标] 通过零件轮廓的加工，掌握加工程序的构成，节点的计算，G00、G01指令的理解以及G00、G01指令的走刀路线。 [知识点]： 1、编程中数学的处理； 2、节点的计算； 3、编程格式的确定； 4、G54、G00、G01指令的理解。 [项目内容] 1、零件图形： ? 图2-1 方形板类零件 2、编程要求： 1）、毛坯件的尺寸为110x100x50材料45号钢； 2）、编写程序要求：选择编程原点，要求铣如图所示的零件外形,切削深度为2mm。 [学习内容] 一、程序编制中的数学处理 根据被加工零件图样，按照已经确定的加工路线和允许的编程误差，计算数控系统所需要输入的数据，称为数学处理。这是编程前的主要准备工作之一，是手工编程是必不可少的工作步骤。 对图形的数学处理一般包括两个方面： 一方面是根据零件图给出的形状、尺寸和公差等直接通过数学方法（如三角、几何与解析几何法等）计算出编程时所需要的有关各点的坐标值。 另一方面，当按照零件图给出的条件还不能直接计算出编程时所需要的所有坐标值，也不能按零件图给出的条件直接进行工件轮廓几何要素的定义进行自动编程时，那么就必须根据所采用的具体工艺方法、工艺装备等加工条件，对零件原图形及有关尺寸进行必要的数学处理或改动，才可以进行各点的坐标计算和编程工作。 1、坐标系与象限 象限：在我们的正交坐标系中，通常在平面中把坐标系分为四个象限，如图2-2所示： 图2-2 坐标系与象限 在坐标系中，在Ⅰ象限中xy都为正，在Ⅱ象限中，x为负，y为正；在Ⅲ象限中xy都为负；在Ⅳ象限中，x为正，y为负 2、坐标计算： 例：计算下图中各节点的坐标： 图2-3 板类零件 在上图中，以零件的几何中心建立工件坐标系，在该坐标系下的各节点的坐标值如下： O为坐标原点（0，0） A（-40，-20），该点在第Ⅲ象限； B（-40，0），该点在X轴的负方向上； C（-20，20），该点在第Ⅱ象限； D（20，20），该点在第Ⅰ象限； E（40，0），该点在X轴的正方向上；F（40，-20），该点在第Ⅳ象限； G（20，-20），该点在第Ⅳ象限； H（20，4），该点在第Ⅰ象限； I（-20，4），该点在第Ⅱ象限； J（-20，-20），该点在第Ⅲ象限； 二、编程指令 1、G54、G55、G56、G57、G58、G59——选择工件加工坐标系 这些指令可以分别用来选择相应的工件加工坐标系。 编程格式：G54 G90 G00/G01 X_ Y_ Z_ （F） 该指令执行后，所有坐标字指定的尺寸坐标都为选定的工件加工坐标系中的位置。这6个工件加工坐标系是在对刀后通过操作面板设定的。 2、绝对尺寸与增量尺寸指令——G90、G91 G90：指令规定在编程时按绝对值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以工件坐标系坐标原点(程序零点)为基准来计算。 G91：指令规定在编程时按增量值方式输入坐标，即移动指令终点的坐标值x、y、z都是以起始点为基准来计算，再根据终点相对于始点的方向判断正负，与坐标轴同向取正，反向取负。 编程格式：G90 G X Y Z G91 G X Y Z 3、快速定位指令G00 G00指令是模态代码，刀具以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到达下一个目标位置。它只是快速定位，而无切削加工过程。 指令执行开始后刀具沿着各个坐标方向同时按参数设定的速度移动，最后减速到达终点。如图所示。注意：在各坐标方向上有可能不是同时到达终点。刀具移动轨迹是几条线段的组合，不是一条直线。例如，在FANUC系统中，运动总是先沿45°角的直线移动，最后再在某一轴单向移动至目标点位置 图2-4 G00走刀轨迹 编程格式：G00 X Y Z ； 当采用绝对方式编程时，式中X、Y、Z输入加工坐标系中快速点定位的终点坐标值。当采用增量方式编程时，式中X、Y、Z输入当前点到定位终点的增量距离。 例：从A点到B点快速移动的程序段为： G90 G00 X20 Y30； 说明： ① 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。 ②为避免干涉，通常的做法是：不轻易三轴联动。一般先移动一个轴，再在其它两轴构成的面内联动。如：进刀时，先在安全高度Z上，移动（联动）X、Y 轴，再下移Z轴到工件附近。退刀时，先抬Z轴，再移动X、Y轴 4、直线插补G01 G01是模态代码，它是直线插补指令，规定刀具在XOZ平面内以插补联动方式按指定的进给速度F做任意的直线运动。 编程格式：G01 X Y Z F ； 当采用绝对方式编程时，式中X、Y、Z为加工坐标系中直线的终点坐标值；当采用增量方