海南科技职业技校数控机床加工工艺教案：第5章 数控铣削加工工艺02.docVIP

第五章 数控铣削加工工艺02 第三节 典型零件的数控铣削加工工艺分析 一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺 平面凸轮零件是数控铣削加工中常见的零件之一，其轮廓曲线组成不外乎直线—圆弧、圆弧—圆弧、圆弧—非圆曲线及非圆曲线等几种。所用数控机床多为两轴以上联动的数控铣床。加工工艺过程也大同小异。下面以课本P140图5-30所示的平面槽形凸轮为例分析其数控铣削加工工艺。 零件图纸工艺分析 本例零件是一种平面槽形凸轮，其轮廓由圆弧HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成，需要两轴联动的数控铣床。 材料为铸铁，切削加工性较好。 该零件在数控铣削加工前，工件是一个经过加工、含有两个基准孔、直径为Φ280mm、厚度为18mm的圆盘。圆盘底面A及Φ35G7和Φ12H7两孔可用作定位基准，无需另作工艺孔定位。 凸轮槽组成几何元素之间关系清楚，条件充分，编程时，所需基点坐标很容易求得。 凸轮槽内外轮廓面对A面有垂直度要求，只要提高装夹精度，使A面与铣刀轴线垂直，即可保证；Φ35G7对A面的垂直度要求已由前工序保证。 确定装夹方案 根据图5-30所示凸轮的结构特点，采用“一面两孔”定位，设计一“一 面两削”专用夹具。用一块320mmx320mmx40mm的垫块，在垫块上分别精镗Ф35mm及Ф12mm两个定位销安装孔，孔距为80+0.015mm，垫块平面度为0.05mm，加工前先固定垫块，使两定位销孔的中心连线与机床的x轴平行，垫块的平面要保证与工作台面平行，并用百分表检查。 3.确定进给路线 本例进刀点选在P(150,0),刀具在Y-15及Y+15之间来回运动，逐渐加深铣削深度，当达到既定深度后，刀具在XYy平面内运动，铣削凸轮轮廓。为保证凸轮的工作表面有较好的质量，采用顺铣方式，即从P(150,0)开始，对外凸轮廓，按顺时针方向铣削，对内凹轮廓按逆时针方向铣削， 4.选择刀具及切削用量 本例零件材料（铸铁）属于一般材料，切削加工性较好，选用Ф18mm硬质合金立铣刀，主轴转速取15～235r/min,进给速度取30～60mm/min。槽深14mm，铣削余量分三次完成，第一次背吃刀量8mm,第二次背吃刀量5mm,剩下的1mm随同轮廓精铣一起完成。凸轮槽两侧面各留0.5～0.7mm精铣余量。在第二次进给完成之后，检测零件几何尺寸，依据检测结果决定进刀深度和刀具半径偏置量，分别对凸轮槽两侧面精铣一次，达到图样要求的尺寸。 二、支架零件的数控铣削加工工艺 P142图5-33所示为薄板状的支架，结构形状较复杂，是适合数控铣削加工的一种典型零件。下面简要介绍该零件的工艺分析过程。 零件图样工艺分析 由图5-33可知，该零件的加工轮廓由列表曲线、圆弧级直线构成，形状复杂，加工、检验都较困难，除底平面宜在普通铣床上铣削外，其余各加工部位均需采用数控机床铣削加工。 该零件的尺寸公差为IT14，表面粗糙度均为Ra6.3μm ，一般不难保证。但其腹板厚度只有2mm,且面积较大，加工时极易产生振动，可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度要求难以达到。 支架的毛坯与零件相似，各处均有单边加工余量5mm（毛坯图略）。零件在加工后各处厚薄尺寸相差悬殊，除扇形框外，其它各处刚性较差，尤其是腹板两面切削余量相对值较大，故该零件在铣削过程中及铣削后都将产生较大变形。 该零件被加工轮廓表面的最大高度H=41mm-2mm=39mm,转接圆弧为R10mm,R略小于0.2H,故该处的铣削工艺性尚可。全部圆角为R10mm,R5mm,R2mm及R1.5mm,不统一，故需多把不同刀尖圆角半径的铣刀。 零件尺寸的标注基准（对称轴线、底平面、Ф70mm空中心线）较统一，且无封闭尺寸；构成该零件轮廓形状的各几何元素条件充分，无相互矛盾之处，有利于编程。 分析其定位基准，只有底面及Ф70mm孔（可先制成Ф20H7的工艺孔）可作定位基准，尚缺一孔，需要在毛坯上制作一辅助工艺基准。 根据上述分析，针对提出的主要问题，采取如下工艺措施： 1）安排粗、精加工及钳工矫形； 2）先铣加强筋，后铣腹板，有利于提高刚性，防止振动； 3）采用小直径铣刀加工，减小切削力； 4）在毛坯右侧对称轴线处增加一工艺凸耳，并在该凸耳上加工一工艺孔，解决缺少的定位基准；设计真空夹具，提高薄板件的装夹刚性； 5）腹板与扇形框周缘相接处的底圆角半径R10mm，采用底圆为R10mm的球头成型铣刀（带7°斜角）补加工完成；将半径为R2mm和R1.5mm的圆角利用圆角制造公差统一为R1.50+0.5mm,省去一把铣刀。 2.制定工艺过程 根据前述的工艺措施，制定的支架加工工艺过程为： 1）钳工：划两侧宽度线； 2）普通铣床：铣两侧宽度； 3）钳工：划底面铣切线； 4）普通铣床：铣底平面；