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挤灰封堵工艺技术探究及应用摘 要 辽河曙光油田稠油多采用蒸汽吞吐的开采方式，由于地层频繁高温注汽，常导致地层出砂、汽窜等现象，易造成套管疲劳损坏，套管漏失、变形等。随着采油工艺技术发展及生产需求，需要对施工井部分生产层位或套坏层位实施挤灰封堵工艺，从而实现对新层位开采或对套坏部分封堵，进而实施其他工艺措施。本文通过理论分析与现场实践，对挤灰封堵工艺技术进行研究，并在曙光油田部分稠油井成功应用 关键词 稠油；蒸汽吞吐；套管变形；挤灰封堵 中图分类号TE358 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）58-0121-01 1 挤灰封堵工艺适用范围 1）挤灰封堵窜槽及水层等。由于稠油井射孔方式选用不当或固井质量不好，层间窜槽，上部油层出水或夹层出水，为防止地层水侵入油层，在油水界面以上1m~1.5m处补孔，然后从新补孔处挤灰，或在原层位处直接实施挤灰封堵，这样就在油层与水层之间形成人工隔板，防止底水锥进达到分隔的目的；2）套管腐蚀孔洞、破裂，可完善套管。由于稠油井套管受频繁注汽吞吐影响、地表浅层水的电化学反应[1]及井内流体冲刷腐蚀影响，造成套管出现孔洞、破裂，或因注采压差过大而导致套管破裂，实施挤灰封堵可完善套管 2 挤灰封堵工艺方法 1）光油管挤灰法。光油管挤灰法就是将光油管下至待堵井段以上100m左右，挤入灰浆并用清水正顶替灰浆至预计位置，提管柱反洗后上提管注50m，关井候凝。该方法操作简单，施工时可不动管柱，缺点是该方法对中间的某一层位不能实现封堵。该方法要求待挤封井段的上部套管必须完好，无漏失、损坏，现场施工常使用此方法； 2）封隔器挤灰法。此方法是下封隔器将不需封堵的层段分隔开，对待堵井段进行挤灰的方法；如果施工要求封上采下，也可以用此方法，对下层进行人工填砂，上部注水泥塞的方法进行保护，此方法操作简单且封堵效果好，然后下封隔器进行挤灰封堵，待上层封堵合格后再对下层进行钻塞、冲砂 3 挤灰封堵水泥用量和顶替量的计算 1）挤灰用量要根据待封堵层的有效厚度、封堵半径、油层的有效孔隙度[2]来确定 V=Hπ?R2 ?Φ 式中：V为挤注灰浆用量（m3）； H为待封堵层的有效厚度（m）； R为封堵半径（0.5m~2.0m）； Φ为油层有效孔隙度（%） 以上公式所计算的灰浆量为理论量，在施工过程中，要根据实际情况进行增加或减少灰浆量 干水泥用量 M=1.465V（ρ灰浆-1） 式中：M为干水泥用量（t）； ρ灰浆为设计灰浆密度（g/cm3） 2）当挤入设计量的灰浆后，用清水将灰浆顶替至设计灰面深度，其计算方法为： V顶=V油+V地 式中：V顶为实际顶替量（m3）； V油为油管内容积（m3）； V地为地面管线内容积（m3） 4 挤灰施工工序 4.1 挤灰前的准备工作 1）井筒准备。先起出井内管柱，通井至待封堵井段后彻底反洗井，检查套管情况；2）选择挤灰方法。如果要将井段全部封堵且井段以上套管无损坏，可以采用光油管挤灰法；如果要求封下采上，就要用下封隔器法挤水泥；如果封上采下，就可以采取先人工填砂，后封堵的方法，填砂前要精确核实井底实际深度，油管内小排量冲洗输送设计砂量，同时活动管柱，填砂后4h进行探砂面，保证填砂高度；3）管柱和井口准备。挤灰管柱下至设计深度，装悬挂井口，井口各闸门必须开关灵活，抗高压而无漏失，地面循环管线试压合格；4）施工设备。700型水泥车一台，400型水泥车2台，其中1台做备用，另一台做平衡车组，灰罐车2台，水罐车4台，地面10方循环罐一架，作业设备一台 4.2 挤灰施工参数的确定 1）挤灰前需测试地层吸水指数，确定挤灰最高泵压和挤灰的最佳排量；2）顶替量的计算、计量必须准确，要保证灰浆送至预计灰面位置 5 光管挤灰现场施工 为防止卡管柱，在挤灰前必须清水灌液至井口，挤灰过程中要求控制好压力，顶替灰浆要求保持油套内外平衡，正顶替清水后，可反挤一定量清水，同时灰浆密度要控制在1.8g/cm3~1.9g/cm3之间，水灰比常取50%，保证水泥浆呈紊流状态从管鞋流出而挤入地层 曙光油田杜813-39-62井施工前探砂通井至844.52m，通过下封隔器验证射孔井段821.2m以上无漏点，根据固井质量和水性分析，认为该井出水为顶水下窜，需对821.2m~824.2m实施挤灰封堵。前期通过填砂已封堵原生产层位828.8m~862.5m，后注5米灰塞加固砂柱（防止顶替过程中压力过高而挤穿砂柱，导致灰浆挤入原生产层位）。通过测试地层吸收性，泵压7MPa，试挤观察挤入量，确定灰浆用量。本井采用Φ88.9mm光油管挤灰，挤灰管柱下至700m，为保证灰浆能够更多地进入地层