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在生产一个月的改善对策及状态总结 2015-9-23 ;目录;改善前 基本不看计划单 ，每天很忙，忙于救火，哪里有问题往哪里跑，缺少统筹计划。 改善中 一、根据生产计划要求，做好统筹（见附表）： 事先计划： 1,根据计划要求计划后续班次的人员状况； 2,了解当班分线要启动的机台，利于合理调配分线的技术员。 事中跟踪： 了解当班要停机(完成工单和修模等异常）的机台和时间，利于了解操作人员的调配和异常的跟踪; 了解紧急的机台，利于重点关注和及时解决问题。 事后总结： 记录延误机台的状况，是因人手还是因技术或其它因素，找到重点分析，并交接给下一班次。 ;改善中 二、针对返工单 ，对不良做出分析，制定改善措施，以预防为主。（见返工品的监控） 三、针对现场5“S”，制定看板，确定协助监督人，做好全场的5“S”监督。 待改善： 针对生产过程的监控： 1,针对未达标周期的监控，生产计划单中已要求加入“建议周期”，此周期是根据上一至几批的生产数据来提供建议（只针对超过档案周期的产品），要求在保证质量的同时，能稳定改善后的建议周期。 另持续未达到档案周期的跟踪进入“疑难模具及小批量的跟踪”程序。 2,针对现场返工和报废的产品做出跟踪和分析，超过一定数量进入“疑难模具及小批量的跟踪”程序。 3,解决疑难模具和不良超高的产品后，后续再针对超领材料的产品进行分析和改善。 ; 总结 以上方案如果全部实施，那么，人、机、料、环都将有质的飞跃（法：严格遵守公司规章制度）。 ;改善前 对于疑难模具，勉强完成一批订单后，没有记录，没有持续跟踪，后续凭记忆和经验来处理再次发生的问题，可能又是同一问题，不经手的技术员，不知道问题的始末，不能借鉴之前的处理方案，只有重新再摸索一遍，浪费人、机、物。甚至影响供货。 改善中 一、定义需记录的模具： 1.难调试；2.周期不达标； 3.不良率超10%；4.小批量（顺利做前三批的记录，不顺利持续记录） 二、记录发生的问题，解决的措施，对于没解决的，提供持续跟踪的依据。 三、记录完成后，交给文员录档，并共享，后续每个人都可以进入共享查询记录信息。为后续的生产提供借鉴。 ;改善前 针对后加工工序堆积的产品没有人看生产计划的要求来安排，过于随意，每次都在被动追货，追到哪，做到哪，没有计划。 改善后 制定表格（见附件），根据生产计划单的入库要求，做出紧急程度的区分，评估并确定每款后加工工序的产量，制定合理的堆积计划，保障交货的同时，在生产异常中，让操作人员有事可做，减少人员闲置造成的浪费。（统计员制表，领班安排） ;改善前 进仓员只是看到有货就进，没有看生产计划的要求来合理安排入库。 对于有返工或有后续全检及CSL1的产品，没有起到后端追踪，提醒的作用。 改善后 制定表格（见附件），根据生产计划单的入库要求，在提前的时间点，做出适时提醒给前端。在要求入库当天，再次核对未安排要求完成的产品，了解状态（大部份针对CSL1的产品和微软产品，经常卡在交货的时间点完成或滞延）。 ;改善前 对于返工，CS将事务联系单开出，交给质检，质检领出货，生产给人，无人跟踪。返工完成后，由标签员统计返工工时，对于原始不良记录，没有分析，没有其它跟踪，只是在做统计。导致人员不能合理安排，不良不能有效分析，交货不能及时保障。 改善中 对于CS主导的返工产品，制定《返工跟踪表》，每批次返工时，CS同时提供《事务联络单》《返工跟踪表》《返工指导书》，《返工跟踪表》 （见附表）记录产品信息，交货信息，不良信息，人员返工周期，完成后由主管主导分析不良，此改善，利于人员安排，不良分析，做到以预防为主。 ;六、回收外协件的管控;改善前 对于开机状况以及当班人员的状况要看报表才知道，内外部对接口的当班人员不了解。影响信息的上传下达和接收。 对5”S”的监督不完善，一个主管无法每时每刻关注到整个车间。 改善中 制作两块看板（见附件，正在申请中）： 第一块显示当班人员信息，每班上班时及时更新；并对5“S”做出分线监督的要求，当班技术员负责分线监督。当班主管负责整体监督。