SPC-统计制程管制.ppt

目录 SPC基本原理 SPC简介 SPC常用术语解释 Ca、Cp、Cpk σ—标准差 正态分布的基本知识 控制图介绍 两类错误 6 σ 什么是SPC SPC是英文Statistical Process Control的字首简称,即统计过程管制。 SPC就是应用统计技术对过程中的各个阶段收集的数据进行分析，并调整制程，从而达到改进与保证质量的目的。 SPC强调预防，防患于未然是SPC的宗旨 SPC基本原理 1924年休华特（W.A.Shewhart）博士绘制了第一张的SPC图，并于1931年出版了「加工产品品质的经济控制」（Economic Control of Quality of Manufactured Products）之后，SPC应用于各种制造过程改善便就此展开。 SPC基本原理 SPC是一种用来分析资料的科学方法，并且利用分析结果来解决实际的问题。只要问题能以数字表示，就可以应用SPC来分析。一般收集的资料都会有变动的现象，将这些资料画在图上(如下标准之SPC图)，抽样值在某个范围中上下变动，为何会有这些波动发生?其原因可能是原料、设备、气压、操作员生理、心理不同所造成。而SPC的基本原理如下： 经由制程中去收集资料，而加以统计分析，从分析中得以管制制程是否稳定。 若制程异常，可经由问题分析以找出异常原因，并立即采取改善措施与标准化，使制程恢复正常。 若制程稳定，可透过制程能力分析、改善措施与标准化，以不断提升制程能力。 SPC简介 被量测出的产品品质特性均是由于某些偶然因素所造成的结果。 某些「偶然因素下的一致现象」，是任何制造和检验的架构下所固有的。 在这固有之”一致现象”的状态下的变动将无法找到原因。 在该状态外的变动原因，则是可被发现而加以改正的。 由此可知，休华特博士将影响产品品质的变异分为不可归咎变异和可归咎变异等两类因素。 不可归咎变异因素是在制程中隨时都会影响到产品。 可归咎变异因素則是在某种特定条件下的制程中才会影响到产品。 SPC简介 SPC简介 标准之SPC图 SPC常用术语解释 SPC常用术语解释 SPC常用术语解释 变差的普通原因和特殊原因 普通原因：是指过程在受控的状态下，出现的具有稳定的且可重 复的分布过程的变差的原因。普通原因表现为一个稳 系统的偶然原因。只有过程变差的普通原因存在且不 改变时，过程的输出才可以预测。 特殊原因：（通常也叫可查明原因）是指造成不是始终作用于过 程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个） 过程的分布改变。只用特殊原因被查出且采取措 施,否则它们将继续不可预测的影响过程的输出。 SPC常用术语解释 群体　于制造业而言，通常指在同一生产条件下符合特定要求的所有个体的集合! 也可称为批量 记为N 样本 于群体中抽样而得的部份个体的集合! 记为n μ　群体平均值　 　X bar 样本平均值 群体标准差 ?x 样本标准差 R 全距　， Variation 变异 数据的分类 按特性分： 计数值数据﹕以个数计算的数据或数据是间断的﹑不连续的﹐如不良数。 计量值数据﹕可以连续量测的数据或数据呈连续性的﹐如强度﹑压力等等。 Ca、 CP、Cpk Ca—准确度 Cp—精密度 Cpk –制程能力指数(综合指数) Cpk –制程能力指数(综合指数) σ—标准差 σ—标准差 σ—标准差 正态分布的基本知识 在中心线或平均值两侧呈现对称之分布 常态曲线左右两尾与橫轴渐渐靠近但不相交 曲线与横坐标的面积总和为 1，则： 正态分布的基本知识 正态分布的基本知识 正态分布的基本知识 正态分布有一个结论对质量管理很有用，即无论均值μ和标差σ取何值，产品质量特性值落在μ±3σ之间的概率为99.73，于是落在μ±3σ之外的概率为100%一99.73%= 0.27%，而超过一侧，即大于μ-3σ或小于μ+3σ的概率为0.27%/2=0.135%，如正态分布曲线图。这个结论十分重要。控制图即基于这一理论而产生。根据正态分布的这种性质，可以认为，凡是在μ±3σ范围