加工误差分析教案.ppt

主 要 内 容 产品质量赋予检验人员的要求 产品加工（测量）误差的分类 随机误差的统计规律 产品生产过程能力分析 统计分析与产品生产过程控制 产品质量赋予检验人员的要求 产品质量：产品所应具有的符合人们需要的各种特性，如适用性、安全性、可靠性等。产品质量要求可以分为定性方面的质量要求和定量方面的质量要求。定性的质量要求，如产品的造型、表面处理的均匀性、颜色、可靠性、安全性、服务质量等。定量的质量要求，如零件的尺寸精度、形位精度等几何精度要求，又如零件的材料成份、硬度等物理性能要求等。 两者关系：定性质量要求和定量质量要求一起综合反映产品的质量。两者都是由设计、生产、检验、销售等过程完成。有些定性的质量要求是通过定量的质量要求来达到的，有些定性的质量要求独立于定量的质量要求之外。 产品质量赋予检验人员的要求 检验要求：对于定性的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、合格性判定准则、检验手段和判定结果等。检验手段一般是感官、综合试验等，检验场所一般在实验室、零件生产现场或整机装配现场；对于定量的质量要求，在检验工艺卡中必须列出检验项目的设计要求、检验手段和检验结果等。检验手段必须明确，应该根据具体的设计要求确定符合要求的量具，如千分尺、量规、专用检具、硬度计等。有些检验项目，如果本企业没有条件，如材料成份化验可以委外完成。检验对象一般都是零件，检验场所一般是在零件生产现场和检验科（入库前验收）。无论是对于定性的质量要求还是定量的质量要求，最终验收一般都是采用抽样，抽样的比例应严格按照国标GB8802执行。以下主要介绍定量质量要求的统计分析方法、过程能力分析方法和工程控制方法。 产品加工误差的分类—概述 对于定量的质量要求，如果撇开设计存在的问题和测量过程的误差，则产品的质量问题主要来源于加工制造误差。那么，加工误差分为哪几类呢？我们首先来回答这个问题。 误差是指实际值与理论值之差，对于零件尺寸（也可以是形位）而言，实际值就是加工后形成的实际尺寸，理论值就是设计要求的尺寸。加工误差是指加工后得到的零件实际尺寸与设计要求的理论尺寸之差。设计零件时，之所以要给定尺寸公差，一方面考虑到零件的工作精度需要，另一方面考虑加工误差存在的必然。根据误差的性质和加工误差的产生原因，可以将（加工）误差分为以下三种：系统误差，随机误差，粗大误差。 产品加工误差的分类—系统误差 系统误差（systematic error） 产品加工误差的分类—系统误差 加工过程中系统误差产生原因：总的来说，加工过程中系统误差来源于以下四个大的方面，其一是加工设备的因素，其二是加工方法的因素，其三是加工环境的因素，其四是加工操作人员的因素。在针对一个具体零件而言，应该根据实际情况分析系统误差是否存在？系统误差产生的确切原因是什么？ 存在系统误差零件的处置：若系统误差超出设计公差要求，且有返修的可能，应该组织返修；否则拒绝接收。 产品加工误差的分类—随机误差 随机误差（random error） 产品加工误差的分类—随机误差 加工过程中随机误差产生原因：任何一个加工过程都不可避免要存在随机误差，只不过不同加工过程的随机误差大小可能不同而已。总的来说，加工过程中随机误差来源于以下四个大的方面，其一是加工设备的因素，其二是加工方法的因素，其三是加工环境的因素，其四是加工操作人员的因素。在针对一个具体零件而言，应该根据测量数据分析随机误差的大小，并判定随机误差产生的确切原因。 存在随机误差零件的处置：若随机误差超出一定范围且使零件实际尺寸较大概率地超出设计公差要求，应该拒绝接收。随机误差一旦超出设计要求，不存在返修的可能。（过程能力不够） 产品加工误差的分类—系统误差与随机误差比较 下面以射击打靶为例对系统误差和随机误差作一比较 产品加工误差的分类—粗大误差 粗大误差（gross error） 随机误差的统计规律 下面以加工为例说明随机误差及其特性 随机误差的统计规律 从测量数据可以看出以下几个特点 单峰性：孔径集中在20.011附近； 有界性：孔径分布在20.000至20.021之间，即可确定误差分布的大致范围； 对称性：正负误差的数目大致相同； 抵偿性：误差的总和大致趋于零，它是判定随机误差最本质的一个统计特征。 随机误差的统计规律 我们再来对孔径数据做如下处理 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 随机误差的统计规律 产品生产过程能力分析 产品生产过程能力分析 产品生产过程能力分析 产品生产过程能力分析 过程能力指数计算公式：Cp= 例：某零件的屈服强度设计要求为5000-5400kg/cm2