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第三章? 切削过程及控制 切削过程及切屑类型 切? 削? 力 切削热与切削温度 刀具磨损和耐用度 工件材料的切削加工性 切?? 削?? 液 切削用量的选择 磨削过程及磨削原理 金属切削过程 是用刀具从工件表面上切去多余的金属,形成已加工表面的过程,也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑性变形,形成切面被切下来的过程。 切削过程中的许多物理现象，如切削力、切削热、刀具磨损等，都与金属的变形及其变化规律有密切的关系，研究切削过程对保证加工质量、提高生产率、降低成本和促进切削加工技术的发展，有着十分重要的意义。 一、切屑的形成过程 可以将切屑形成过程比拟为推挤一堆卡片的形象化模型,可说明切屑形成过程(动画演示 动画2)。 金属切削层的滑移线和流线示意图OA OM为等切应力曲线 二、三个变形区 第一变形区：从OA线（称始剪切线）开始发生塑性变形，到OM线（称终剪切线）晶粒的剪切滑移基本完成。 ?第二变形区：切削沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化，纤维化方向基本.上和前刀面平行。 ?第三变形区：已加工表面受到刀刃钝圆部分和后刀面的挤压与摩擦，产生变形和回弹，造成纤维化与加工硬化。 三、第一变形区内金属的剪切变形 三、第一变形区内金属的剪切变形 三、第一变形区内金属的剪切变形 晶粒伸长的方向即纤维化的方向，是与滑移方向即剪切面方向不重合的。它们成一夹角ψ。在一般切削速度内，第一变形区的宽度仅为0.02-0.2mm，所以可以用一剪切面来表示。剪切面和切削速度方向的夹角称为剪切角，以φ表示。 四、变形程度的表示方法 1.剪切角φ 如φ角较大，剪切面积变小，即变形程度较小，切削比较省力。 2.变形系数ξ(1) 五、前刀面的挤压与摩擦及其对切屑变形的影响 第二变形区：切削层金属经过第一变形区的剪切滑移变形后，沿前刀面方向排出时，由于受到前刀面的挤压与摩擦会进一步变形。变形主要集中在和前刀面摩擦的切屑层底面一薄层金属内，这个区域为第二变形区。 变形特征：使切屑底层靠近前刀面处纤维化，切屑流动速度减慢，底层金属甚至会滞留在前刀面上；由于切屑底层纤维化晶粒被伸长，形成切屑的卷曲；由摩擦产生的热量使切屑底层与前刀面处温度升高。前刀面上的挤压和摩擦不仅造成第二变形区的变形，并且对第一变形区也有影响。例如前刀面的摩擦很大，切屑不易排出，则第一变形区的剪切滑移必将加剧。 五、前刀面的挤压与摩擦及其对切屑变形的影响 1.作用在切屑上的力（动画演示） 直角自由切削时，切屑上的力（动画）：前刀面上的Fn和Ff，剪切面上的Fns和Fs。互相平衡。 2.剪切角φ与前刀面摩擦角β的关系 1）在保证刀刃强度前提下，加大前角有利。 ?2）仔细研磨刀面，使用切削液以减少前刀面上的摩擦对切削过程同样是有利的。 3.前刀面上的摩擦 塑性金属在切削过程中，切削与前刀面之间压力很大，再加上几百度的高温，实际上切削底层与前刀面呈粘结状态。故切屑与前刀面之间不是一般的外摩擦，而是切屑与前刀面粘结层与其上层金属之间的内摩擦。 4.影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料：实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Cr18Ni9Ti等，随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减少。 切削厚度：ac增加时，μ也略为下降，如10钢的ac从0.1mm增大到0.18mm,μ从0.74降至0.72。因为ac增加后正应力也随之增大。 刀具前角：在一般切削速度范围内，前角γ0愈大，则μ值愈大。因为随着γ0增大，正应力减小，故μ增加。 切削速度：当v30m/min时，切削速度提高，摩擦系数变大。 切削速度的影响 六、切削瘤的形成及其对切削过程的影响 积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块。它的硬度很高（通常是工件材料的2-3倍），在处于稳定状态时，能够代替刀刃进行切削。 积屑瘤是这样形成的(动画)：切削加工时，切屑与前刀面发生强烈摩擦而形成新鲜表面接触。当接触面具有适当的温度和较高的压力时就会产生粘结（冷焊）。于是，切屑底层金属与前刀面冷焊而滞留在前刀面上。连续流动的切削从粘在刀面的底层上流过时，在温度、压力适当的情况下，也会被阻滞在底层上。使粘结层逐层在前一层上积聚，最后长成积屑瘤。 切削瘤的形成及其对切削过程的影响 六、切削瘤的形成及其对切削过程的影响 积屑瘤对切削过程的影响： ? （1）使实际前角增大? ? （2）增大切入深度 ? （3）使加工表面粗糙度值增大 ? （4）影响刀具耐用度 精加工时避免或减小积屑瘤的措施 ①控制切削速度，尽量采用很低或者很高的速度，避开中速区； ②使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；