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煤炭行业节能技术 煤炭行业是能源大户,又是能源消耗浪费大户,煤炭行业的能源利用率仅为22%,比国外先进水平低28个百分点,其主要原因是能源使用与转换中损失严重,利用率低,节能效果差. 1、矿井电机变频调速节能技术 矿井中电机消耗的电能占了近90%，电机是感性负载，功率因数低，负载变化大，节能的空间很大。利用变频调速技术对煤矿企业现有设备进行改造，完全能达到改善工况、节省电费、提高效率、提高系统的安全可靠性和设备利用率、延长设备使用寿命的目的。 交流变频调速的基本原理是通过整流桥将工频交流电压变为直流电压，再由逆变器转换为频率、电压可调的交流电压作为交流电机的驱动电源，使电动机获得无级调速所需的电压和电流，是一种无附加转差损耗的高效调速方式之一。 煤炭企业可使用变频调速的设备很多，如通风机、空气压缩机、泵、给煤机、调车绞车（铁牛）、输送机、提升机、采煤机以及焦化厂鼓风机等。 1.1矿井通风系统 矿井的开采阶段不同，用风量也不同，而风机是按最大用风量设计的，一般情况下用风量都大大低于风机的额定流量，多余的风只能采用放风或人为增加阻力（限流）的方式满足生产需要。这种传统供风方法的缺点是电能浪费严重，调节精度差。变频改造是在保留原工频回路的基础上增加一套变频回路和工频回路并联，形成双回路系统，保障生产的连续正常运行。系统经过改造，可任意调节风机电机转速来满足生产用风量，不需放风，既增加了调节精度，又节省了电能，节电可达20%~50%。 1.2供风系统 空气压缩机系统的输出气压是由电压压力表或压力继电器按工艺要求控制在一定范围内的。当气压升到设定上限后，自动卸荷或关闭电机，进入保压状态；当压力降到设定下限后，自动带荷或启动电机，再次升压。这种方式存在供气气压不稳定、卸荷阀动作或电机启停频繁、系统可靠性低、能耗大等缺点。用变频器改造空气压缩机，通过压力传感器与变频等构成压力闭环调节回路，进行恒压控制，使气压基本保持恒定，大大改善了气源质量。 1.3装车系统 装车系统主要由调车绞车、皮带输送机、刮板输送机等设备组成。 目前国内各煤矿装车站列车牵引装置主要采用双速电机调速，即在装煤时使用低速，回绳时使用高速。但使用很不方便，效率也不高，且电机、电气设备频频受启动电流冲击，使用寿命降低，维修量增加，电能损耗也很大。使用变频调速后，装车时的操作改变为：由操作人员根据煤流量大小进行调速，当所有车厢都装满后，调车绞车脱开列车，选择反转，调到高速，使调车绞车快速返回。在调车绞车调速系统中采用变频调速可节电20%以上，并提高了装煤自动化程度和生产效率。 2、煤矿行业瓦斯发电技术 目前，在重点煤矿的576处矿井中，高瓦斯矿井有277处，占矿井总数的48%。每年煤矿排出的瓦斯总量大约为135亿立方米，可产生电能470亿千瓦时。而现在利用煤矿瓦斯发电产生的发电量仅为20亿千瓦时左右，大部分瓦斯都被直接排放到大气中，既浪费了资源，也污染了环境，因而应大力发展瓦斯发电。 内燃机瓦斯发电技术在淮南矿区的应用证明瓦斯发电效益相当显著。若淮南矿区每年抽采的2亿立方米瓦斯全部用来发电，相当于增加26万吨标煤，可缓解能源紧张局面，增加经济效益近1亿元，同时减排CO2达231万吨，大大减少了大气污染。下面简要介绍一下该项技术。 2.1瓦斯发电机组 瓦斯发电机组是以成熟的内燃机技术为基础，结合煤矿瓦斯的特点，对柴油发电机组加以改造而成。它由原来燃油该为燃烧瓦斯，发动机驱动发电机运转，达到由机械能转化为电能的目的，其工艺流程如图1-23所示。 2.2电控燃气混合器 针对煤矿瓦斯浓度不稳定、压力波动大的特点，瓦斯发电机组在燃料供给系统中采用先进的电子控制系统。发电机组混合器腔内的氧传感器提供精确控制信号，通过步进电机控制空气和瓦斯的流量，实现对空燃比的精确控制，即甲烷与氧气的体积比为1：2。在机组运行过程中，甲烷的含量控制在5%~16%的爆炸极限之间。电子点火后，甲烷在气缸内充分爆炸做功，内燃机活塞上下往复运动，带动曲轴旋转，从而发电机转子切割磁力线发出电能。这种技术使内燃机无条件地适应了煤矿瓦斯的特点，解决了因瓦斯不稳定而影响发电机组功率波动大的问题。 2.3贫燃技术 采用瓦斯与空气先混合后增压技术，调低燃气比，配合新概念预燃室技术，采用局部点火能量相对优势，而后放大点火能量，加快甲烷燃烧速度，降低发动机负荷，增加发动机功率，从而大大提高了经济效益。这种利用预燃室电子点火的贫燃技术加大了点火能量，保证了低热值燃气的正常点火，同时降低了排放量，减少了环境污染。 2.4数字式点火 数字式点火技术是由电控单元根据瓦斯发动机的不同工况，从软件上调整点火能量和点火时间。此点火系统尤其适合多缸的点火能量和点火时间，使每个汽缸都在最佳状态下工作，发挥发动机的最佳性能，提高热效率。 2.5全电子