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第7章 粗能力计划 提问： 1、ERP发展经过了哪几个阶段？ A、订货点法；B、开环MRP； C、闭环MRP； D、 MRPII；E、ERP阶段 2、闭环MRP 与开环MRP的主要区别在哪？ A、引入了能力需求计划；B、计划执行情况有反馈；C、引入了财务系统； 3、RCCP中文含义？RCP中文含义？ 4、____用于检验MPS是否可行？____用于检验MRP是否可行？ A、RCCP；B、CRP；C、BOM  一、粗能力计划 （一）粗能力计划（RCCP）的含义及作用 （二）粗能力计划的制定过程 （一）粗能力计划的含义及作用 粗能力计划（rough-cut capacity planning,RCCP）是判定MPS是否可行的工具。RCCP的作用是把MPS中计划对象的生产计划转换成对相关的工作中心的能力需求。 产能≥ 负荷，则MPS是可行的，否则不可行。 没有经过RCCP判定的MPS是不可靠的，因为企业可能无法完成MPS中的计划任务。 几个需要理解的概念： （1）负荷： 所谓负荷(Load)，是指一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量。 （2）能力： 所谓能力(Capacity)，是指一个工作中心在某特定时段可处理的工作量； 我们从两个角度来理解粗能力计划 ： 1)约束理论(Theory of Constraints，TOC)的观点。该观点认为关键资源和瓶颈资源决定着企业的生产能力，因此只有提高关键资源的合理配置和合理运用，才能真正地使企业的生产能力得以攀升。 关键资源包括：瓶颈工作中心加工能力可能有限；供应商供货能力可能有限；企业可用物料有限；企业缺乏人才；不可外协的工作；资金可能有限；运输能力可能有限；仓库空间可能有限。 2）主生产计划过程是面向最终产品的过程的，而粗能力计划过程是对与被加工产品部件相关的工作中心能力的计算过程 资源清单法编写过程： 1、定义关键资源 2、从MPS中的每种产品系列中选出将要进行RCCP的代表产品 3、对每个代表产品确定生产单位产品对关键资源的需求量 4、对每个产品系列，确定其MPS计划产量 5、将MPS中的计划产量与能力清单中的资源需求量相乘 6、将所有产品系列所需要的能力加起来，得到对应计划的总能力需求。 例：假设自行车ZXVA-F的BOM如图所示，MPS如表所示，工艺路线和工时定额如表所示，注意，由于JDX零件是外购件，不需要企业内部的生产能力，因此RCCP不考虑该因素。 1、计算每一个工作中心上全部零件的单件（成品）加工时间，计算公式是：加工件数×单件加工时间 工作中心10：1×0.5=0.5 定额工时/件 工作中心20：1×0.70+1×0.90=1.60定额工时/件 工作中心25：1×0.35+2×0.6=1.55定额工时/件 工作中心40：1×0.60=0.60定额工时/件 工作中心50：1×0.56=0.56定额工时/件 工作中心60：1×0.75=0.75定额工时/件 2、接下来计算每一个工作中心上全部零件的 单件（成品）准备时间，其计算方式是加工件数和单件准备时间之积。 工作中心10：1×0.039=0.039定额工时/件 工作中心20：1×0.075+1×0.025=0.1定额工时/件 工作中心25：2×0.073+1×0.06=0.206定额工时/件 工作中心40：1×0.072=0.072定额工时/件 工作中心50：1×0.055=0.055定额工时/件 工作中心60：1×0.043=0.043定额工时/件 3、根据单件成品加工时间和单件准备时间，可计算每一个工作中心的单件总时间，计算过程和结果如下表。 4、得到了自行车的XZCA-F的能力清单后，依据其MPS，就可以计算该产品的RCCP了。自行车ZXCA-F的RCCP等于MPS中每个周期的计划产量和能力清单中各个工作中心的单件总时间之积。计算结果如表所示。 总结: 优点:RCCP主要计算关键资源的能力和负荷 ,使得整个能力平衡工作得到大大简化,不涉及工艺路线等基础数据的细节,能力平衡需要的时间也大大缩短,提高了能力平衡效率,因此便于在早于MRP的MPS阶段进行能力平衡工作,减轻了后期详细能力平衡工作的压力. 缺点:1、可信度差，RCCP只考虑了关键资源，因此经过RCCP平衡的计划很难保证其总是可行的； 2、与实际生产有偏差，RCCP没有考虑MPS计