05、流程化生产的.ppt

精益生产 Lean Production;*;第五章 目录;第一节;第一节 流程化生产概述;传统大批量生产的浪费;1、在制品多;2、生产周期长;生产周期（举例）;批量生产的物料移动;生产周期长的弊端;3、质量问题多;乱流方式;乱流方式;4、搬运多;搬运浪费现象;搬运浪费现象;搬运浪费现象;流程化生产;流程化生产;流程化生产;一个流生产;一个流生产;消除车间之间的停滞;第二节;一个流生产的概念;一个流生产的特征;二、一个流生产的优点;1、最短生产周期;一个流生产缩短生产周期;缩短生产周期;2、质量成本低;一个流的质量改进;一个流的质量改进;整流方式;3、搬运最小化;4、减少存货和在制品;三、实施技术;1、实行单件流动;2、按加工顺序布置设备;按“工艺原则”布置;按加工顺序布置设备;按“产品原则”布置;3、生产同步化;*;4、员工的多能工化;多工序操作;5、站立式走动作业;“站”与“坐”;*;6、设备合理布置和设计;空手浪费;空手浪费;U型线;设备的设计和选用;注意事项;四、应用案例（一）;某汽车配件厂机群式布置方式;选择示范生产线;实施一个流生产前的组装段生产线;组装段生产线的基本情况;*;组装段生产线的基本情况;实施一个流生产;组装段生产线U型布置;实施一个流生产;;整体的流程化;整体的流程化布置方式;分步流程化;分步流程化;分步流程化;分步流程化;改善前后产品不良数对比;第三节;一、设备合理布置;按机群式布置;按产品原则布置;精益生产的基本出发点;1、弹性生产形态;弹性生产布置;有弹性的生产线布置;三不原则;2、U型生产线布置;典型U型线;U型线特征;U型线的特征;举例;U形生产线产量与人员配置表;需求量为500件时;需求量为1000件时;需求量为1500件时;U型线的特征;U型线的特征;U型线的变化;3、一笔画的整体工厂布置;一笔画的整体工厂布置;⑴将机群式布置改为流程式布置;“细流而快”与“粗流而慢”;⑵采用U形生产线;⑶将长屋形变成大通铺形;大通铺式生产线;大通铺式生产线;大通铺式生产线;⑷整体上呈一笔画布置;一笔画的整体工厂布置;二、设备不合理布置;1、鸟笼型布置;鸟笼形布置;2、孤岛型布置;孤岛型布置;3、直线型布置;直线形布置;三、设备合理设计;三、设备合理设计;设备设计或选用原则;1、设备小型化;小型设备的稳定性;2、设备流动化;设备流动化;设备流动化;3、设备柔性化;设备柔性化的5个要求;⑴、“包子”形的设备;“包子”形的模具;⑵ 、通用设备的专用化;⑵ 、通用设备的专用化;⑶ 、设备容易起动;⑷ 、可以扩充生产能力;⑸ 、使用柔性的辅助设备;4、设备作业切换快;5、设备“自働化”;6、设备入口与出口一致;加热炉入口与出口一致;7、有利于操作;设备的操作界面设计;8、减少无附加值的动作或行程;第四节;一、少人化的含义;少人化的含义;少人化的目标;少人化的优点;1、降低成本;降低人事费用的两条途径;2、提高劳动生产率;二、少人化的发展历史;⑴对于传统生产;传统生产（举例）;⑵对于精益生产;对于精益生产;对于精益生产;少人化;省人化和少人化的区别;三、少人化的体系;少人化的体系;少人化的体系;⑴省人化;先改善作业的理由;省人化;⑵缩放作业人员的作业范围;⑶能进行工作中的相互配合;能进 行工 作中 的相 互 配合;四、少人化方法;实现少人化的三种方法;1、同一节拍的连接方式;同一节拍的连接方式（举例）;统一节拍的连接方式（举例）;统一节拍的连接方式（举例）;连接方式（改进）;2、组合U型生产线;组合U型生产线（举例）;组合U型生产线（举例）;组合U形生产线（8人）;作业人数8人的作业分配;组合U形生产线（6人）;作业人数6人的作业分配;组合U形生产线;2、多品种混流方式;方法一：专用生产线通用化;专用生产线通用化;专用生产线通用化;多品种混流方式;方法二：通用生产线间的负荷调整;通用生产线间的负荷调整;生产线负荷调整;3、不同节拍下的集合方式;生产线负荷调整;第五节;一、概述;作业切换时间;作业切换时间;作业切换时间（举例）;作业切换时间（举例）;作业切换时间（举例）;作业切换时间;缩短作业切换时间的改善;二、生产切换类型;1、换模作业;2、更换标准作业;3、换线作业;⑴同时换线;⑵顺序换线;4、准备作业;生产切换类型（总结）;三、快速切换发展阶段;1、传统切换;2、单一作业切换;3、瞬间切换;四、快速换模实施步骤;⑴内部作业;⑵外部作业;换模类型;换模类型;2、实施步骤;快速换模实施步骤;①、区分内部作业和外部作业;区分内部作业和外部作业;区分内部作业和外部作业（举例）;某冲床换模的操作过程;②、内部作业要尽可能转换成外部作业;③、缩短内部作业时间;④、缩短外部作业时间;五、快速切换的技巧;快速切换的技