闪电行动队.ppt

时间一晃而过，弹指之间，2013年已经成为历史,在过去的一年里，在车间领导的正确带领下，以及同事的积极支持和大力帮助下，工作上取得了一定的成果，但同时也存在着诸多的不足，现将工作总结如下！！！ 从年初至今，车间班组严把质量关，不断学习5S的管理经验，取得了一定的成效，接下来我们需要步入另一学习阶段——单元化生产、小团队活动！！！ 前 言 团队理念： 节省原材料 多备合格料  消化死库存 天天抓生产 大连龙华木业有限公司 家具一车间 车间成立： 1996年11月 车间面积： 7600平方米 员工人数： 260人 年产值： 6500万元 主要产品： 餐桌椅、梳妆台、学生桌等实木家具. 产品出口： 日本、韩国、美国 等国家 活动背景 活动进度 内容 日期 10月 11月 12月 1月 2月 3月 4月 5月 课题选择 团队组建 原因分析 要因确认 目标设定 制定对策 效果验证 标准化 与总结 计划进度 实施进度 单元化生产小团队组建完成 确定库存消减30%，占地面积减少100平 确定库存产生的主要原因 设定目标和制定解决方案 实际完成与目标对比，检验成果 得出标准化数据巩固成果 2013.10.24 根据以上诸多因素的影响，我们选择的课题是： 课题选择 组建团队 闪电行动队 希望通过，单元化生产模式，来确立合理原材料周转库存数，降低原材料库存及占地面积，我们组建了自己的小团队------ 2013.10.24 为了改掉我们的传统思想观念和管理模式;解决原材料积压与占地面积以及适应与跟上市场经济发展的步伐。 我们的口号： 时不我待，努力举绩， 一鼓作气，挑战佳绩。 团队名称是： 现状分析一 原材料及其占地情况 现状分析二 1、原材料摆放杂乱 2、超出摆放区域。 3、待加工部件堆放过道上，原料超宽、超高摆放、占用较多占地面积。 原材料摆放问题 为 什 么 摆放方式不合理 周转库存不合理 库存数不够准确 高度，宽度不合理 规格、种类杂乱 原材料供货商 客户订单发生变化 未定料进入库存 来料与定料数不符 订单周期不确定 原因分析 要因校验 通过小组研讨，确认客户订单发生变化，以及订单周期的不确定性是形成库存积压的一个因素. 2. 经过总结，确认了外购订料供货商供货时间不够准时,以及供货数量不够准确，是形成库存积压的另一个因素. 3、通过库房现状及其多次观察总结，确认库管对库存数掌握不够准确，出库、入库票不够及时，是形成库存的积压的第三个因素。 设定目标一 十一、十二月份减少 库存材积30% 降低 降低 降低 降低 设定目标二 降低原材料库房占地面积100平方米。 调整部件摆放，杂乱，占地多问题 改变摆放方式，减少占地少面积。 对策制定与实施一 合理的原材料管理 要求库管定期对库存进行清查，始终保持库存心中有数，保证在库数与账面数据一致，为订料人提供一个准确的数据依据。 库管员对库存数掌控不够详细，只是个概数，实际库存与 账面数目不一致，对订料来说是个很大的问题。 对策制定与实施二 库房空间的合理利用 原材料摆放杂乱无序，没有标签，占地较多，经常造成原材料混乱等现象。 常用部件以及次日用料摆放混乱，领料人有时越上料堆上查找材料。 经过调整，合理摆放，悬挂标签，标明规格、数量，极大减少了占地面积，部件摆放井然有序。 常用部件以及次日用料靠外摆放，为领料提供了方便，也降低了作业时间。 由于员工责任心不够强，领料时不够认真，错误领料，错误加工，形成浪费。 对策制定与实施三 在损耗允许范围内加工部件，消化死库存 通过加强管理，提高机加工员工的责任心,工作认真,去规定区域领料,合理摆放加工原材料，贴放标签，大大降低了，因为疏忽形成错误机加工，减少了浪费。 成果验证一 十一、十二月份减少库存材积131立方米 降低 降低 降低 降低 30m3 63m3 40m3 +2m3 实降 实降 实降 增加 改善前杂乱，摆放拥挤，计划节省占地面积100平方米 成果验证二 改善后增加标签，摆放整齐，实际节省出占地面积110平方米 通过改变管理模式后，机加工区域已经采用区域性划分，对要加工的原材料按区域摆放，实现规范领料，严格加工，降低加工损耗，很大程度上提高了原材料的利用率。 成果验证三 1、通过单元化生产，改变管理方式，原材料库存数下降了31.2%。 2、通过改变摆放方式，占地面积减少了110平方米。 总结出的结论就是，生产模式和管理方式直接影响到车间生产力，我们取得了一定的成效，结