(120万吨)柴油加氢精制装置操作规程.docVIP

装置概况 第一节 装置简介 一、装置概况: 装置由中国石化集团公司北京设计院设计，以重油催化裂化装置所产的催化裂化柴油、顶循油，常减压装置生产的直馏柴油和焦化装置所产的焦化汽油、焦化柴油为原料，经过加氢精制反应，使产品满足新的质量标准要求。 新《轻柴油》质量标准要求柴油硫含量控制在0.2%以内，部分大城市车用柴油硫含量要求小于0.03%。这将使我厂的柴油出厂面临严重困难，本装置可对催化柴油、直馏柴油、焦化汽柴油进行加氢精制，精制后的柴油硫含量降到0.03%以下，满足即将颁布的新《轻柴油》质量标准，缩小与国外柴油质量上的差距，增强市场竞争力。 该项目与50万吨/年延迟焦化装置共同占地面积为217m×103m即22351m2；装置建设在140万吨/年重油催化裂化装置东侧，与50万吨/年延迟焦化装置建在同一个界区内，共用一套公用工程系统和一个操作室。 本装置由反应（包括新氢压缩机、循环氢压缩机部分）、分馏两部分组成。 装置设计规模：120×104t/a。 二、设计特点: 1、根据二次加工汽、柴油的烯烃含量较高，安定性差，胶质沉渣含量多的特点，本设计选用了三台十五组自动反冲洗过滤器，除去由上游装置带来的悬浮在原料油中的颗粒。 2、为防止原料油与空气接触氧化生成聚合物，减少原料油在换热器、加热炉炉管和反应器中结焦，原料缓冲罐采用氮气或燃料气保护。 3、反应器为热壁结构，内设两个催化剂床层，床层间设冷氢盘。 4、采用国内成熟的炉前混氢工艺，原料油与氢气在换热器前混合，可提高换热器的换热效果，减少进料加热炉炉管结焦，同时可避免流体分配不均，具有流速快、停留时间短的特点。 5、为防止铵盐析出堵塞管路与设备，在反应产物空冷器和反应产物/原料油换热器的上游均设有注水点。 6、分馏部分采用蒸汽直接汽提，脱除H2S、NH3，并切割出付产品石脑油。 7、反应进料加热炉采用双室水平管箱式炉,炉底共设有32台附墙式扁平焰气体燃烧器，工艺介质经对流室进入辐射室加热至工艺所需温度，并设有一套烟气余热回收系统，加热炉总体热效率可达90%。 8、本装置采用螺旋锁紧环双壳程换热器，换热方案安排合理，以温位高、热容量大与温位较低、热容量较小的物流进行换热，合理选择冷端温度，使热源量最大限度地得以利用，使总的传热过程在较高的平均传热温差下进行。 9、催化剂采用中石化集团公司石油化工研究院开发的RN-10B加氢精制催化剂。催化剂采用干法硫化方案；催化剂的再生采用器外再生。 第二节 工艺流程说明 本装置的原料油由装置的配套罐区来，进入原料油脱水罐D301，通过自动反冲洗的原料油过滤器SR301除去原料中大于25μm的颗粒后进入原料缓冲罐D302，反冲洗污油由过滤器排出后进入反冲洗污油罐D312，由反冲洗污油泵P-304/A、B外送至污油罐区。 原料油缓冲罐D302出来的原料油经加氢进料泵P302/A、B升压后，在流量控制下与混合氢混合，混合进料经反应产物/混合进料换热器E303/A、B、E301换热，然后进入反应器进料加热炉F301。设置的温控阀TIC4501是通过调整进出换热器的物料量来控制加热炉F301入口温度，达到控制反应温度的目的。反应加热炉F301加热混合料至反应所需温度后进入加氢精制反应器R301，R301设置两个催化剂床层，床层间设有急冷氢。 由R301出来的反应产物经反应产物/原料混合物换热器E301和反应产物/低分油换热器E302换热后，再与反应流出物/原料混合物换热器E303/B、A换热，温度降至120℃左右，经高压空冷器A301/A-H冷却至50℃，进入高压分离器D303。为了防止反应产物在冷却过程中析出铵盐堵塞管道和设备，通过注水泵P303/A、B将水洗水注入到E303/A与A301/A-H上游侧的管线内。 在高压分离器D303中，反应产物进行油、气、水三相分离。油相即加氢生成油，在液控LIC4511控制下进入低压分离器D304；气相即D303顶部出来的循环氢（高分气）经过循环氢压缩机入口分液罐D305分液后进入循环氢压缩机K302升压，然后分成两路：一路作为急冷氢去反应器R301控制反应器床层温升，另一路与来自新氢压缩机K301/A、B出口的新氢混合成为混合氢，在反应产物/原料混合物换热器E303/A前与原料油混合。D-303高压的排放气去焦化压缩机出口。D303底部排出的含有硫化氢和氨的酸性水、低压分离器D304底部排出的酸性水和汽提塔回流罐D310排出的酸性水一起送至D-112，由P-115送出装置。低压分离器D304闪蒸出的含硫气体（低分气）去焦化装置脱硫部分处理后，作制氢原料。D304的油相（低分油）去分馏部分。 装置的补充氢由全厂2.0MPa氢气管网提供，主要由焦化干气制氢装置生产的氢气和重整氢气组成，经新氢压缩机入口分液罐D306分液后