14 最优换刀模型.pptVIP

打孔机生产效能的提高 指导教师：梁放驰 组员：唐仁杰 王旭阳 胡京林 空军工程大学 模型假设 4 将钻头和孔都看作是质点 假设钻头可沿任意方向直线运动 假设打孔时间极短，可以忽略不计 假设两个钻头任何时刻的距离都不能小于合作间距 1.1 时间最短模型 根据问题一的要求，设计单钻头打孔的最优方案。据了解，已知打孔机的生产效能主要取决于以下几个方面： 单个过孔的钻孔作业时间，这是由生产工艺决定的。 打孔机在加工作业时，钻头的行进时间； 针对不同孔型加工作业时，刀具的转换时间。 在时间最短模型中，不论采取何种优化方案，用在钻孔上面的时间是相同的，因此对钻头行进时间和刀具转换时间进行分析，可以得出刀头的行进路线决定了钻头行进时间和刀具转换时间。 1.1 时间最短模型 基于以上分析，时间最短模型采用逐步判断的方法，即每打完一个孔，判断是选择加工相同孔型的孔，还是转换刀具加工其他孔型的孔。 加工相同孔型的孔，只存在刀头行进时间； 加工不同孔型的孔，存在刀头行进时间和换刀时间。 以时间最短为原则，逐个孔进行判断，直到完成所有的工作。 1.2 时间成本综合模型 在时间最短模型的基础上，提高印刷电路板的打孔作业效能的同时，分析考虑作业路线的成本，方法就是综合时间和费用两个因素作为打孔路径的判断条件，对时间最短模型进行如下改进。 将每一种打孔方案的时间和费用进行去单位化处理得到 和 ，同时引入权重系数 ，对去单位后的时间和费用加权求和，得到综合的判断指标 为： 1.3 最短边搜索结果 在之前分析的基础上，采用最短边搜索的方法, 在边中搜索最短的一条边，加入最短路径，直到所有的孔都被加入最短路中。 最短边的搜索次数定为900次，得到如下图所示的路线图： 1.3 最短边搜索结果 分析搜索最短边得到的结果，可得如下结论： 选用a刀从A型孔开始打，红点代表A型孔，黑点代表其它孔。红点集中在路线的前半段，就是说每次搜索后还是选择A孔。直到A孔打完后才换下一种刀。 1.3 最短边搜索结果 每一步都是搜索最短边，考虑到局部最优解的组合并不一定是全局最优解。因此上述方案中仍存在一定的缺陷。 1.4 最优换刀模型 鉴于刀具转换时间远大于刀头行进时间，相同孔型的孔应该是连续加工的。所以将最优设计拆分为两个步骤： 确定最优的换刀顺序，满足所有孔加工要求的同时，使刀具转换时间最短。 针对每一种刀型，确定最优的打孔路线，使刀头行进时间最短。 1.4 最优换刀模型 优化模型可表示为： 1.4 最优换刀模型 通过枚举搜索的方法，计算得到最优的换刀方式为： 这种方式既能保证所有的孔都全部打完又能使换刀花费的时间最少。换刀所花总时间为： 换刀所用总费用为： 1.5 路线的求解 针对单一孔型的作业，将问题转换为旅行商问题，让钻头经过所有的孔，对总路程进行优化。 对于TSP问题的求解，若数据量少，可以采用枚举法进行求解；若数据量很大，则采用枚举法会产生“组合爆炸”，因此选择模拟退火算法进行求解。h刀的走刀路线如右图所示。 距离 所需时间 所需费用 771.4mm 4.286s 46.28元 1.6 路线局部优化 优化前走刀距离 优化后走刀距离 效率提高幅度 56.19cm 53.66cm 4.5% 问题一结果 刀具 走刀距离（mm） 时间(s) 费用 (元) 走刀总时间 （s） 走刀总费用 (元) c 969.9 5.389 58.19 83.141 901.06 d 1425.8 7.921 85.54 e 1461.5 8.119 87.69 g 817.30 4.541 49.04 f 1720.3 9.557 103.22 h 771.4 4.286 46.28 a 2911.5 16.175 174.69 b 2723.2 15.129 163.39 c 2216.7 12.315 133.00 2.1 双钻头分时工作模型 在问题一的基础上进一步分析，使用双钻头作业的时候，由于换刀时间要比走刀时间大得多，因此首先解决换刀的问题，再解决走刀路径的问题。 通过枚举搜索的方法，计算得到最优的换刀方式为： 2.1 双钻头分时工作模型 从表中可以看出，时间最长的为16.175s，还小于换一次刀所需的18s。因此考虑，为了最大程度上减小两个钻头碰撞的概率，最为直接的做法是：让两个钻头分时工作。具体的做法是：一个钻头在进行打孔作业的时候，另一个钻头必须在电路板外进行换刀或是等待。 2.1 双钻头分时工作模型 2.2 分时工作模型的优化 严格的分时工作虽然彻底避免了碰撞的可能性，但是也会使得因为等待而造成总的作业时间的增长，为了最大限度提高工作效能，使两个