空气悬架推力杆支架的拓扑优化设计pdf (80971 kb).pdf

Altair 2012 HyperWorks 技术大会论文集 空气悬架推力杆支架的拓扑优化设计 邵林 吕景春 姚芒荣 陕西重型汽车有限公司 西安 710200 摘要 ：基于极限状态的静态载荷，在 OptiStruct 环境下利用拓扑优化技术对某牵引车空气悬架的下推力杆支架 进行了结构优化设计，在保证结构刚度和强度的基础上，达到了结构轻量化的目标；同时运用多体动力学方法， 提取了轴端随机载荷条件下该件连接部位的动态载荷，并分析了该件在该载荷条件下的疲劳损伤情况。结果表明， 优化方案较原始方案在刚度、静强度和疲劳寿命方面均有明显改善。 关键词 ：拓扑优化 轻量化设计 疲劳寿命 1 概述 结构优化设计方法相对于传统设计方法具有系统性、性能目标指向性强的特点，目的在于既经济又实用的结 构形式，以最少的材料和最低的制造成本实现性能的最优化。 [1] 通常将结构优化分为三个层次 ：（1）尺寸优化：优化变量为杆件直径、板壳件厚度等特征尺寸；（2 ）形 状优化：优化变量为结构的节点坐标或表示连续体结构外形的变量；（3）拓扑优化：优化变量为结构的节点布 局、节点间的连接关系，或材料的分布等拓扑信息。 拓扑优化的结果主要作为概念设计阶段的参考，通常为边界不光滑的结构，需要通过CAD 建模对拓扑结果 进行几何诠释，然后转入形状优化和尺寸优化的详细设计阶段。结构的拓扑构形选择恰当与否，决定了产品设计 的主要性能，所以在复杂结构的选型和轻量化设计中，拓扑优化是后续的形状和尺寸优化的基础，是进行产品正 向设计和功能设计的关键技术之一。因此，结构拓扑优化技术已被广泛应用于建筑、机械、航空、航天、海洋工 程及船舶制造等领域。 2 拓扑优化方法概述 [2] 没有优化方法参与的传统产品设计流程 ，是一个人工反复进行设计的过程。工程师借助CAD 工具进行产 品设计，提交工厂进行加工制造，然后对产品进行实物试验；若产品不能满足功能要求或者失效，就需要对产品 设计进行修改，或者重新设计；如此反复，指导产品在实物试验中满足全部要求为止。很显然，这是一个周期长、 耗费高的过程，已经完全不能满足现代产品设计的要求。 计算机软硬件技术的发展，推动了CAE 技术的日趋成熟，有限元方法（FEM）、多体动力学（MBD）、计 算流体力学（CFD ）等技术在产品设计中得到大量应用。产品在完成初步设计后，可以基于CAD 模型进行产品 性能的虚拟试验，对产品的静力学、动力学、运动学、疲劳寿命等性能进行初步校核；如果产品性能不能满足要 Altair 2012 HyperWorks 技术大会论文集 求，可以立即反馈给设计人员进行修改或重新设计，从而大幅缩短实物试验周期和降低费用。 如果将CAE 技术仅用作产品设计后期对设计方案的校核上，是存在很大的局限性的，这也使当前众多企业 存在的问题。如果在产品设计后期发现了问题，设计者已经没有足够的自由度对结构进行全面改进；如果在设计 的早期，即拥有最大设计自由度的概念设计阶段，设计者所能凭借的不仅是自己的经验和想象力，而能够得到结 构优化技术的支持，对产品所需性能予以全面考虑，在给定的设计空间下找到最佳的产品设计思路，就能真正设 计出创新和可靠的产品。这种全新的产品设计过程，就是优化驱动的产品设计过程ODDP （Optimization Driven Design Process）。 优化设计有三要素，即设计变量、目标函数和约束条件。设计变量是在优化过程中发生改变的一组参数；目 标函数即要求的最优设计性能，是关于设计变量的函数；而约束条件是对设计的限制，是对设计变量和其它性能 的要求。 优化设计的数学模型可表述为： minimize: f(X) = f(x , x , …, x ) 1 2 n s.t. g (X) ≤ 0 j=1, …, m j h (X) = 0 k=1, …, m k h xiL ≤ xi ≤ xiU i=1, …, n 式中，X = x