汽车冲压新技术试卷.ppt

冲压设备的发展方向 目前世界上冲压成形的大型压床向两个方向发展，一是大型多工位压力机，二是侧重于柔性生产的大型压力机生产线（配以自动化上下料机械手）。 多工位压力机进入冲压生产线， 激光加工与冲压加工相集成，组成广义的冲压自动线 近10年来，这些压力机经过不断发展包含了以下关键技术：全自动换模系统、功能完善的自动监控系统和良好的人机操作界面、高生产效率所必需的高行程次数、高质量冲压件所必需的高精度。美国、日本、德国汽车公司多工位压力机占有较高的比例。 多工位压力机作为主机进入冲压生产线 国内以单机连线的压力机生产线为主,关键冲压设备的特点是大吨位、大行程、大台面、大吨位气垫、滑块气垫、机械手上下料系统、高速度、高精度、全自动换模技术、功能完善的触摸屏监控技术。 目前最先进的压床采用伺服电机，几年前吨位分别达到250 t、500 t，现在已经生产出 1000 t伺服电机压床。这种伺服电机控制的压床可以实现压床速度和工作行程的数字控制，已经受到多家著名汽车公司的重视，并进行了批量订货。 这种压床的应用可以进一步减少零件的冲压工序，提高零件的精度，应用范围越来越大，结合氮气缸的应用，必然有非常广阔的发展空间。 用于液压成形生产的先进设备 瑞典APT在金属成形领域拥有近50年的经验，在液压成形方面可以为用户提供公称压力为100～20000kN的各种规格的液压成形设备，也包括液压成形工艺的设计以及用于液压成形的模具的设计和加工。 HF型液压机——短行程液压成形压力机 HF型液压机采用模块组合式结构，可为用户提供1个、2个或3个模块组合的液压机。模块组合式结构使得压机布置非常紧凑，总重量约为传统设计的一半，占地面积也小得多，为用户节约了费用。 HF型液压机工作非常灵活，以3模块为例，用户采用1个模块加工小零件的同时，另外2个模块也可以独立工作或组合起来对中型零件进行生产，也可3个模块共同组合用于大型零件的制造。 每一个模块都由4个立柱框架整体焊接，每个立柱带有2个预紧拉杆，滑块导向采用APT专利的Prisma导向，这些保证了设备的整体刚性，工作时机身变形非常小，可得到高质量加工零件及高的模具寿命。 此外，HF型液压机还有其他一些独具特色的设计和配置：为取得更好的液压成形工艺效果，该款液压机采用预成形时长行程、终成形时短行程的设计，保证在最终成形时液压油不被压缩； HSP充液系统提供了快速充液及快速增压的保证同时节约了能源；HNC（Hydroform Numeric Control）数控系统可对液体压强、工作压力、工作速度、行程位置及工艺过程等进行闭环伺服控制，极大地提高了加工精度和工作效率。 HFC(High pressure Forming Centre) 高压成形中心 HFC高压成形中心为刚性结构的专用合模装置，其液压系统包括水系统和油系统，这些系统单独控制HFC的合模、模具缸、冲孔缸以及内高压介质。HNC（Hydroform Numeric Control）数控系统可对液体压强、工作压力、工作速度、行程位置及工艺过程等进行闭环伺服控制，极大地提高了加工精度和工作效率。 谢 谢 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。 * 管材液压柔性成形的汽车车身框架 液压成形工艺的适用材料 液压成形工艺的适用材料包括碳钢、不锈钢、铝合金、铜合金及镍合金等，原则上适用于冷成形的材料均适用于液压成形工艺。 液压成形的发展前景 与其他金属塑性成形加工工艺相比，液压成形是一项正处于上升态势且具有良好发展前景的先进制造技术。目前，全球已建成并投产了众多的专业化生产线，形成了相当的生产规模，产品订单持续稳步增长。 早在1993年，奔驰公司就建成了液压成形车间，通用、福特、欧宝、宝马等汽车公司也已投资建成了自己的液压成形件生产基地。此外，在汽车上已采用液压成形零件的汽车公司还有奥迪、大众、沃尔沃、戴姆勒-克莱斯勒等。 2.热冲压成形 超高强度钢在室温下变形能力很差。一方面，超高强度钢板强度高，在室温下塑性变形范围很窄，所需的冲压力大，而且容易开裂；另一方面，冲压成形后零件的回弹增加，导致零件尺寸和形状稳定性变差。因此传统的冷冲压方法难以解决超高强度钢板在汽车车身制造中遇到的问题。 热冲压成形工艺 一般是将板料加