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电动阀模拟系统新要求及方案 电动阀模拟系统设计方案 魏玉强（中油龙会自动化工程有限公司） 摘要：电动阀模拟系统依然采用单片机、并行接口芯片8255A 以及光电耦合器件进行搭建。单片机为系统的核心器件， 负责信息的处理。数据锁存器采用8255A 芯片，该芯片一次性可以锁存24 位数据，并具有编程功能，比较适合由于存储 纯粹的数字I/O 信号。由于系统内外工作电路的工作电压不一致（内部为5V 工作电压，外部为24V 工作电压）采用T521 —4 作为I/O 端口光隔离器件，该器件为4 通道。电动阀模拟系统可以在实验室创造一个仿真的现场环境，摆脱了以往手 动拨动开关的繁琐，提高了员工工作的效率，为提高控制技术起到一定的辅助作用。 关键字：调试 单片机 电动阀模拟器 现场仿真 一、 系统功能要求： 1、设计要求每个阀门按照最多的状态来设置，包括：全开、全关、正在开、正在关、 就地/远控、故障、报警1、报警2 、中间开度，命令包括：开命令、关命令、ESD 命令和停 命令；根据器件的功能特点，为降低开发的难度，系统只提供一个通道的报警信号。这样每 个电动阀的I/O 接口由 12 个通道构成，前八个通道为状态输出通道，后四个通道为状态输 入通道。要求至少可以模拟60 个对象。 2 、每台泵按照最多的状态来设置，包括：运行、停止、故障、就地/远控、报警1、报 警2，命令包括：启命令、停命令、ESD命令；泵的就地控制要求完备，即打到就地时，可 以使用系统提供的按钮来启动每台泵；系统至少可以模拟10台泵的状态。 3、总体目标：该模拟系统可以模拟一个大型的输油站场的所有电动阀和泵等控制设备。 4 、设计要求系统中应考虑预留几个通道的AI 和AO 通道，具体的通道数量可以根据元 器件的性能参数确定；由于模拟量系统具有独立性，它可以从数学角度反映出管道的函数特 性，而且设计结构复杂，所以可以考虑单独开发一套系统。 二、 系统结构及器件功能： 每一片8255DMA 外接六片T521—4 光电耦合器，每三片耦合器构成一个电动阀的I/O 端口，共有12 个通道分为状态输出和命令输入两组，状态输出∶命令输入=2 ∶1。8255DMA 1 电动阀模拟系统新要求及方案 芯片具有A 、B 、C 三个通道口，每个通道口为8 位并行数据，其中C 口的高四位和低四位 具有相对的独立性，可以单独使用，所以每个电动阀的I/O 端口由A （或B 口）同C 口的 高 （或低四位）构成。芯片的D 口为数据存储端。 为减少系统端口的接线，系统的终端接线端口采用共极的接线方式，即八个状态输出端 口采用共阳极的接线方式；四个命令输入端口采用共阴极的接线方式。这样每个电动阀模拟 端口只有14 个接线端子。 由于泵的端口特性同电动阀的相同，所以都采用同一种方案，但对于泵的模拟采用单独 的处理程序。 三、 技术难点及解决方法： 单片机采用的是统一的寻址方式，由于系统涉及到的控制点数较多，所以如何能够准确 的访问所需求的控制点成为技术那点之一，而解决这一问题的关键在于设计一个合理的译码 电路。该系统中采用3—8 译码器芯片构成多级译码电路，它的片选信号数量 C、译码器数 量N 及译码电路级数k 关系如下： j k − 1 N （1） 8 ∑ j j 0 N k （2 ） C 8 j k - j ∑8 j 1 单片机内部只有两个计时器，所以系统的另外一个难点在于如何用一个计数器来为多个 控