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生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 虾料有虫 原因 整个生产工艺流程长期不清理或清理不到位,特别是提升机地坑底座,待破碎仓,成品仓,打包仓内部的料没放空部分积料时间较长,或仓壁内附有水分偏高的料或粉尘,富营养化,在适宜的环境条件下虫子会自动长出并存留在各个流程中。 措施 ①买杀虫剂，对地坑，仓库，车间有可能长虫的地方进行杀虫灭虫运动。 ②对整个工艺流程进行一次彻底的清理，以后每隔一个月进行定期清理。清理包括冷却塔，提升机底座，四楼分级筛，虾料破碎料高方筛，待破碎仓，虾料成品仓，打包前振动筛。每次排料前把仓都通过敲打振动清理一遍。连续两天没有生产的仓里面的料一定要排空放出。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 膨化料成品粒径各批次间不一致，有时偏差很大，简直就是两种型号的料。 原因： ①机型，模具使用不统一，两个班在生产同一种料时安排机型及使用模具都不统一（申川，天地，旧模，新模） ②有的模具磨损较严重，不能再做相应规格的料了，但有没有订做相应的新模具回来，导致料越做越大。 措施： ①统一模具的使用，两个班生产同一品种时要求使用相同的模具，做同一种料使用的模具最好要有专用的模具，如高档料与低档料模具分开使用（低档料磨损较快）。另外，生产机组最好也相对统一，如高档料主要安排在申川机生产，低档料主要安排在天地机生产。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 膨化料成品粒径各批次间不一致，有时偏差很大，简直就是两种型号的料。 ②对磨损严重的，做出的料偏大过多的模具不能再生产其相应规格的要做报废或待生产膨化度较差的料使用。建议订制过渡模具，如Φ2.0, Φ2.3,Φ3.0，Φ3.5，Φ4.0，Φ4.2. Φ4.5等孔径的模具。 ③对板生产，平时生产较标准的样板挂一份在开机处，每次开机时都要对板生产。对与样板偏差明显的要及时调整，调整不了的要停机换模或进行其他调整。 ④没有模具的要及时订做，新模具生产偏小的可先安排作一些小一号的料，等磨损一定大后再做相应规格的料；使用新模具也可采用堵孔的方法增大膨化度，使旧模具时尽量减小膨化度来控制粒径在标准范围，总之，不论使用什么模具，那个机组生产，成品的规格大小在标准范围内就可以了。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因①生产过程中的机头机尾料：每次开机停机时都要排出一些不合格品，特别是开机时因调试时间较长的话，回机料的数量就会增多。 建议措施：控制机头俩的数量，规定调试时间不得多于20MIN，如20min仍未能调试好的话要停机处理。正常机头料不得超过300KG，机头料（湿料）尽量在在佩当品种时投入使用，否则要烘干入库。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因②生产中途出现不合格品：生产中途由于各个参数不稳定，或其他故障未能及时调好造成回机料的产生。 建议措施：在机器运转期间一定要有人在现场守看密切关注个参数的变化动态以便及时调整，调整不了的要马上停机。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因③因流产清理不到位，造成混料（不能筛分）而作回机料。 建议措施：开机前后流产清理要做足功夫，配料、送料流程确认一个品种料送完，提升机，刮板机、配料仓等均走完后方可送下一个品种。每生产完一个品种要有专人负责提升机底座的清理、吹冷却塔、敲击打包仓等流程的清理工作。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因④筛上物筛下物过多：筛网安装不当，或破烂。 建议措施：合理安装筛网，筛网有破烂的要及时补好或更新。生产过程中塞模严重的要求停机（因为塞模就出现小颗粒的从而造成筛下物过多）。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因⑤成品仓退车间的回机料：过期料，库存变质料，破包、烂包料退作回机料。 建议措施：销售生产根据市场合理安排计划，对在正常情况下做出的生产计划在保质期外未能拉走的须对销售报计划的实行考核。加强库存管理，减少变质、破包、烂包现象。如是变质或被雨淋湿的要优先处理；对品管要求作回机料的仓管要及时安排退到车间或原料仓以便及时安排出理。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 成品合格率低，回机料过多 原因⑥成品退料作回机料。 建议措施：优先处理已变质或快变质的退料。 原因⑦人为操作不当导致出现不合格品。 建议措施：生产出台相关的规章制度，作业指导等，对不按程序操作的人员实行考核评分。 原因⑧沟通不到位造成回机料。 建议措施：各岗位员工无论那一方发现了问题的都要及时向下一道工序员工反映，这样可减少不合格品的数量。 生产过程中常见的问题原因分析及处理措施 破包严重 原因：①包材质量较差； 措施：向采购部反映，要求订