注塑模具浇注系统设计.ppt

环形浇口 环形浇口是沿制品整个外圆周或内圆周进料，见图10-62。它能使塑料绕型芯均匀充模，排气良好，熔接痕少，但浇口切除困难。它适用于薄壁、长管状制品。适合POM、ABS等塑料及较长的圆状筒状结构的制品。 (1)优点 ①可防止流痕发生。 ②成型容易，无应力。 (2)缺点 浇口切离稍困难，常需专用夹具切除。 (3)设计参数 若B为壁厚，则:H=1.5B；h=（～）B，或取1～2mm。 伞形浇口 伞形浇口可以看作是环形浇口的特殊形式，主要用于制品中央有较主流道直径大的碰穿孔的场合。适用于PS、PA、As、ABS等塑料。 (1)优点 ①可防止流痕发生。 ②节省流道加工。 ③有直接浇口之功用，压力损失少。 (2)缺点 ①浇口切除稍困难。 ②一次只能成型一个制品。 ③制品的孔中心必须与主流道对应。 点浇口 点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、 PP、 PC、 PS、 PA、 POM、 AS、等多种料。点浇口基本结构及尺寸见图10-52。其中α=20°～30°。 (1)优点 ①位置有较大的自由度，方便多点进料。分流道在流道推板和定模板之间，不受型腔1型芯的阻碍。对于大型制品多点进料和为避免制品成型时变形而采用的多点进料，以及一模多腔且分型面处不允许有浇口痕迹的制品非常适合。 ②浇口可自行脱落，留痕小。在被成型制品上几乎看不出浇口痕迹，开模时在定距分型机构的作用下，浇口会被自动切断，不必后加工。 ③浇口附近残余应力小。 ④本浇口对桶形、壳形、盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。 (2)缺点 ①注射压力损失较大，流道凝料多。 ②相对于侧浇口模，点浇口模具结构较复杂，制作成本较大。 (3)点浇口的使用场合 采用点浇口时要选用三板模，结构复杂，故能用侧浇口时尽量避免采用点浇口，但以下情况宜用点浇口进料。 ①成型制品在分模面上的投影面积较大，单型腔，要求多点进料。 ②一模多腔，其中有下列情况之一则宜用点浇口。 a.某些制品必须多点进料，否则可能会引起制品变形，或填充不足； b.制品要求中心进浇，否则可能困气或填充不足，会影响外观； c.各腔大小悬殊，用侧浇口模架时浇口套要大尺寸偏离中心，模具生产时容易产生飞边或变形。 ③塑料齿轮，大多采用点浇口，而且为了提高齿轮的尺寸精度，常采用三点进料。多型腔的玩具轮胎常采用气动强行脱模，浇注系统都是点浇口转环形浇口。 ④壁厚小、结构复杂的制品，熔体在型内流动阻力大，采用侧浇口难以填满或难以保证成型质量。 ⑤高度太高的桶形、盒形或壳形制品，采用点浇口有利于排气，可以提高成型质量，缩短成型周期。 (4)设计要点 ①在制品表面允许的条件下，点浇口尽量设置在制品表面较高处，使流道凝料C最短，见图10-54。图中:L=B+A，B=C+30mm，A=6～10mm。 ②为了不影响外观，可将点浇口设置于较隐蔽处，如设置于有纹理的哑光的表面内；或设置于字母的封闭图形中，如D、0和P等;或设置于雕刻的装饰图案中；如设置于一张脸的嘴或眼中；或某些装配后被遮住的部位。 ③点浇口开得太大，开模时浇口难以拉断;其锥度开得太小，开模时浇口塑料被切断点不确定，易使制品表面(浇口处)留下一个细小的尖点。 ④为改善塑料熔体流动状况及安全起见，点浇口处要做凹坑，俗称“肚脐眼”，见图10-53。 (5)设计参数 护耳式浇口 护耳式浇口 由于侧浇口尺寸一般较小，同时正对着一个宽度与厚度较大的型腔，高速流动的熔融塑料通过浇口时会受到很高的剪切应力，产生喷射和蛇形流等现象，在制品表面留下明显喷痕和气纹。为消除这一缺陷并减少成型难度，可采用护耳式侧浇口，见图10-55。 护耳式侧浇口可将喷痕、气纹控制在护耳上，需要的话，可用后加工手段去除护耳，使制品外观保持完好。常用于高透明度平板类制品，以及要求变形很小的制品。它适合硬质PVC、POM、AS、ABS、PMMA等塑料。 (1)优点 ①浇口附近的收缩下陷可消除。 ②可排除过剩充填所致的应变及流痕的发生。 ③可消除制品浇口附近的应力集中。 ④浇口部产生摩擦热可再次提升塑料温度。 (2)缺点 ①压力损失大。 ②浇口切除稍困难。 (3)设计参数 A=10～13mm，B=6～8mm，L=0.8～1.5mm，H=0.6～1.2mm，W=2～3mm。 搭接式浇口 搭接式浇口 浇口形状见图10-56。W等于分流道直径，L=0.5～2mm。 (1)优点 ①它是侧浇口的演变形式，具有侧浇口的各种优点。 ②是典型的冲击型浇口，可有效地防止塑料熔体的喷射流动，见图10-57。对于平