第四章_基本有机化工产品典型生产工艺介绍.ppt

不能有水(侵占活性中心) 不能有水(侵占活性中心) 原料乙苯和水蒸气(H2O/C8=6～9)稍热后进入由内装催化剂φ100～185mm，L＝3m多管组成的反应器，管束间通过高温烟气，反应温度580～600℃，乙苯转化率达40％～50％，选择性达92％～95％，副反应少，温度沿反应管长变化不大，等温反应器。 反应脱氢温度的控制与催化剂活性有关，新剂为580℃左右，老剂用610～620℃左右。供热和耗热平衡温度方可维持，实际供热耗热，出口温度比进口温度略高数十度。 出口温度的控制对提高反应的选择性作用大。 入较T出高50～60℃左右，温度分布对脱氢反应速度和反应选择性均有负面影响。 入较T出高50～60℃左右，温度分布对脱氢反应速度和反应选择性均有负面影响。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 燃料在烧嘴燃烧后生成高温燃料气，先经辐射段，然后再经对流段，烟道气从烟囱排空。 1、SRT-Ⅰ，炉管是均径的。缺点：原料进裂管初期热通量小，升温较慢；裂解反应后体积增大，均径管不能随反应深度增大，而保持每一微单元阻力相同；反应后期阻力最大，须使进口P烃↑以克服阻力， P烃↑，二次反应↑，乙烯收率降低。 2、 SRT-Ⅱ为变径布管。排列为4-2-1-1-1-1，管径先细后粗，克服了Ⅰ型 缺点，乙烯收率增加。与Ⅰ型相比：停留时间减小， P烃↓，乙烯收率增大2%。 3、 SRT-Ⅲ,同Ⅱ型，后部排管为4-2-1-1。改进关键是开发出新型管材HP-40，炉管耐热温度增大，从而裂解温度增大，故乙烯收率提高。且对流室布管更合理，烟气出口气体T由180-200℃下降到130-140℃，炉热效率提高，由92%-93.5%。 4、 SRT-Ⅳ,与Ⅲ型同，工艺流程采用了燃气透平机，能耗降低。SRT-Ⅲ、Ⅳ型发后皆用计算机控制，操作稳定，工艺条件易达到，生产能力提高，乙烯收率提高。 加氢裂化尾油　　加氢裂化是印年代发展起来的新工艺。加氢裂化使重质原料脱硫、脱氮；使芳烃饱和、多环烷烃加氢开环，从而增加烷烃含量3使重油轻质化，将减压馏分油及渣油转化为汽油、中间馏分和加氢裂化尾油(一般大于350汇)。加氢裂化尾油是很好的裂解原料。 内翅片：当液体被加热时,管壁处滞流底层的温度高于液体主体的平均温度，内翅片可增加管内给热系数，相应降低管壁温度，延长清焦周期。 工业上一般把冷冻温度高于-50℃称为浅度冷冻(简称浅冷)；而在-50～-l00℃之间称为中度冷冻；把等于或低于-100℃称为深度冷冻(简称深冷)。 深冷分离是在-100℃左右的低温下，将裂解气中除了氢和甲烷以外的其它烃类全部冷凝下来。然后利用裂解气中各种烃类的相对挥发度不同，在合适的温度和压力下，以精馏的方法将各组分分离开来，达到分离的目的。因为这种分离方法采用了-100℃以下的冷冻系统，故称为深度冷冻分离，简称深冷分离。 工业上一般把冷冻温度高于-50℃称为浅度冷冻(简称浅冷)；而在-50～-l00℃之间称为中度冷冻；把等于或低于-100℃称为深度冷冻(简称深冷)。 深冷分离是在-100℃左右的低温下，将裂解气中除了氢和甲烷以外的其它烃类全部冷凝下来。然后利用裂解气中各种烃类的相对挥发度不同，在合适的温度和压力下，以精馏的方法将各组分分离开来，达到分离的目的。因为这种分离方法采用了-100℃以下的冷冻系统，故称为深度冷冻分离，简称深冷分离。 （2）压力 P ↑，X ↓ 加压操作，维持适宜空速，避免局部过热 P ↑，抑制结炭，S ↑，有利于氯乙烯和HCl的回收 （3）停留时间 τ↑ ，S ↓ 选择较短τ，获得高S。 （4）原料纯度 1,2－二氯丙烷 0.1 ～0.2%， X ↓ 氯丙烯， X ↓ ↓ 铁加速深度裂解:Fe100ppm, H2O5ppm 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。