铜基粉末压制成形过程的数值模拟与实验研究.pdfVIP

铜基粉末压制成形过程的数值模拟与实验研究 摘 要 本文采用有限元模拟软件MSC．Mare对铜基粉末的压制成形过程进行数 值模拟研究。在研究过程中建立了二套粉末体压制成形过程中摩擦系数变化曲 线的测试装置，通过该装置得到了铜基粉末压制成形过程中的摩擦系数变化曲 线，并将其成功导入到有限元模拟分析的模型中。 有限元模拟结果表明：铜基粉末成形过程中模壁摩擦作用导致的粉末颗粒 位移滞后现象决定了压坯最终的相对密度分布状况，粉末的位移变化规律与压 坯的密度分布相似，降低压制速度可以明显改善弹性后效导致的压坯变形和密 度下降等不利现象。 通过二维有限元模型分析了铜基粉末压制成形过程的主要影响因素，研究 结果表明：润滑条件的改善可以明显减小粉末颗粒位移滞后现象带来的不利影 响；粉末的高径比H／DI．5时，压坯的密度均匀性比较理想，当H／D1．5时， 其密度分布均匀性较差，尤其是H／D4时，密度分布差异过大，易造成粉末体 压坯密度薄弱处的开裂甚至坍塌；增加压制速度易使压坯密度分布不均；压制 方式的转变可以改变压坯密度的分布状况，双向压制比单向压制可获得到更均 匀的压坯；压制结束后的保压一定时间可以给很好地降低弹性后效带来的负面 影响；脱模方式也会影响压坯密度的均匀性，顶出式脱模比压下式脱模更合理。 针对圆筒形铜基粉末冶金制品的生产工艺进行了深入的模拟研究分析，建 立了9种不同的压制工艺方案，并对其成形影响因素进行分析。研究结果表明： 双向压制时，采用相同的上下模冲压制速度，得到的压坯均匀性较好。采用带 浮动芯棒的双向压制时，上下模冲压制速度比值为lO／1的时侯，得到的压坯密 度分布比上下模冲速度相同时要均匀很多。采用带浮动芯棒的单向压制时，其 模具内壁的摩擦作用是有害的，芯棒外壁的摩擦作用则有利于得到密度分布均 匀的压坯，但是芯棒外壁过于粗糙也会使得压坯密度均匀性下降。 关键词：铜基粉末；压制成形；摩擦系数；数值模拟 of simulationand research Numerical experiment process compacting copper-basedpowder Abstract a softwarewith simulation finiteelement Inthis software，a thesis，MSC．Mare the tosimulate inthefieldofnon—linear used goodperformance analysis，was the devicetomeasure the test