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异构化生产(塔化)

汽油非临氢异构化装置在塔河分公司的生产应用 万重山 概述 塔河分公司7×104t/a汽油异构化装置采用石油化工科学研究院开发的石脑油非临氢改质技术,利用RGW-1型催化剂的催化作用,以加氢石脑油为原料,生产出了符合要求的车用石油液化汽及高辛烷值的汽油调和组分。 1 生产综述 石脑油非临氢改质过程利用RGW-1型催化剂的催化作用,使低辛烷值的轻石脑油发生选择性裂解、异构、齐聚和环化脱氢等反应,转化为烯烃、芳烃含量低的高辛烷值汽油调和组分,用于调兑汽油,降低调和汽油的烯烃及芳含量,降低汽油密度,提高调和汽油的辛烷值,将低辛烷值的汽油馏分转化为几乎不含烯烃、芳烃含量低的高辛烷值的汽油调和组分。 该工艺过程简单、投资小,操作条件缓和,干气产率低,可大幅度提高加氢石脑油辛烷值。 1 生产综述 因非临氢改质反应的特点会使催化剂上积炭很快,导致催化剂活性下降,因此反应器内催化剂单程运转周期大约在2-2.5个月左右,装置采用间歇操作,停工再生的生产方式 。 本设计年处理量为7万吨,装置进料量为10吨/小时;车用石油液化汽收率为30%,高辛烷值汽油收率为68% 。见下表1: 表1 装置设计负荷及液收 1 生产综述 目前,装置进料量最大为5~6吨/小时,年处理量约为4万吨。自2006年8月开工至今,已经两年半,历经10个生产周期和10次催化剂烧焦。共生产石脑油8.81万吨,年平均处理量3.5万吨,其中生产出液化石油汽23329吨,异构化汽油62886吨,RON平均82.3;液收97.86%;液化石油汽收率26.48%,异构化汽油收率71.38%。见表2 : 表2 装置生产负荷及液收 1 生产综述 通过表1表2 看,装置液收达到了97.86%,基本达到了设计指标。而导致干气超标和液化汽收率低的主要原因是在08年6-7月的生产过程中,装置单独加工重整轻石脑油,造成吸收稳定系统压力高,气相组分多而吸收剂量不够,使干气中携带大量的液化汽组分进入火炬管网,而使影响了装置的液收。重整轻石脑油分析见表3: 表3 重整轻石脑油分析 1 生产综述 从流程分析看,原料油组分太轻;在实际生产中反应油汽中大部分都以气态组分进入吸收和解析系统,导致吸收剂无法将轻组分完全吸收,系统压力高,干气中C3、C4含量高,干气携带部分液化汽组分进入火炬管网,使液化石油汽的收率降低。同样在液化石油汽中C5含量超指标,影响了液化汽的质量;导致系统压力高和液化汽中含量高的另一个原因是,异构化装置T602顶冷却器E607/AB冷却负荷较小,导致冷却后液化气温度高于设计值45℃, 1 生产综述 而达到了54℃,从而增加了T602的负荷,使T602塔顶压力偏高又影响到T601操作压力,干气量明显增大,为确保塔顶压力不超过控制指标,T601、T602放空阀开度过大,导致轻组分大量排放,使塔内分离效果变差;同时,T602底温偏高、顶温高,造成液态烃中重组分携带较多,使液态烃中C5含量上升,液化气中C5含量出现偏高。 1 生产综述 为此,车间及时对加工量和操作参数进行调节,将加工量由5t/h降至3t/h,同时将T602顶压指标上限由1.07MPa,更改为1.17 MPa,V605减少液态烃排放;同时,降低T601、T602塔底温度至100℃和125℃,减轻吸收稳定系统负荷,在保证稳定汽油辛烷值不低于指标的情况下,尽可能控制反应器升温速度,避免催化反应剧烈而增加分馏系统负荷;通过操作调整液态烃的质量得到有效控制。 2 原料性质 装置设计反应原料主要为加氢石脑油,同时考虑重整拔头油及部分加氢轻石脑油,为了能使催化剂正常操作,保证产品合格及收率,对原料的组成及杂质含量有一定的要求;对汽油原料的设计要求和实际生产指标见表3。 表4 反应原料油规格要求 2 原料性质 根据实际生产情况看,原料干点、硫含量、实际胶质、机械杂质、水溶性酸碱、水含量、碱性氮含量都在控制指标内。但是原料中的碱性氮含量和原料的干点低于120℃时,对催化剂的正常使用有很大的影响。07年10月碱性氮含量超标,最高达到3μg/g,使催化剂的活性下降很快,反应器床层温度提升较快,一月内反应器床层提温达到了45℃,但当月异构化稳定汽油辛烷值仍为81.7,低于82的指标;因而导致第5次生产周期只有63天就停工对催化剂进行再生烧焦。碱性氮分析见表5: 表5 原料中碱性氮分析 2 原料性质 同样,在08年7月当原料中组分较轻干点只有60℃-80℃时,对催化反映也有较大的影响,当月生产中催化剂活性

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