资材的有效配套与协力关系管理 (NXPowerLite).pptVIP

大綱 庫存與浪費 時代錯誤的生產方式 積極追求資材的有效配套 精實供應鏈與現場管理 協力關係管理：夥伴關係 精實生產的導入前提 秉持後拉原則，貫徹輪次派工 營業生管強化事前掌握 資材強化物料的有效供應 有效配套概念圖：輪次派工與資材配送 輪次派工 依照進度要求與工治具條件的「平準化」原則，將不同的訂單進行小批量切割，並以輪次貫穿全部製程，使依其各時段、各size的數量與指定順序生產。 「後拉式」意指從目標產量往回逆推 涵義：達成楦頭不空轉、取消鞋面倉與準備倉的關鍵 營業生管遵循準則 (1)營業充分掌握開發與現場的能力，防範於未然。 (2)生管堅持時段輪次派工原則，均衡產能，打好物流合理化基礎。 資材遵循準則 （1）運用統一採購、分批進料原則，讓物料即時進 廠，並符合倉儲精實原則。 （2）堅持同期供應原則，進行時段備料、有效配套 。從一日備料邁向兩小時目視備料。 （3）對外包前置時間和先期加工時間，依照精實生 產原則，進行同步檢討。 （4）進料、備料、配套的一貫化，朝向只有暫存區 ，沒有倉庫、一次到位的物流合理化。 輪次派工與資材配送 精實供應鏈 兩種看板的流向 看板與物品的連鎖 外包看板循環圖 天津豐田精實物流最前線 零組件從協力廠生產線到出貨 豐田貨運卸貨到運回空載具 從組裝線暫存區到上線 共生結構的本質 鞋類精實系統概觀 總結與預告 貫徹輪次派工，達成實踐單雙流與店面管理的精實系統目摽。 資材部門應貫徹有效配套的2小時送料，積極支援現場做好精實小線與快速轉換鞋型。 * 東海大學產業創新經營研究室 * 劉仁傑　教授 資材的有效配套與協力關係管理 合理庫存？ 1.等待的浪費 2.搬運的浪費 3.不良品的浪費 4.動作的浪費 5.加工的浪費 6.庫存的浪費 7.製造過多（早）的浪費 製造現場的七種浪費 實例 生產線變小線，很多工序吃不飽、不易支援！ （製鞋針車小線事例） 機長是否應參與後勤工作？ （美國西南航空公司事例） 塑膠射出後，是否需搬運至他處，再重複加溫，才進行裝配與包裝？ （健生企業VS.某汽車零組件廠） 時代錯誤的生產方式(1) 問題： 　從輸送帶取下工作物，於工作桌上製作完畢 再放回輸送帶。取、放、存、堆都是浪費。 原因：分工太細、遷就輸送帶，互助困難。 對策：複雜度中等的鞋型例 　廢除輸送帶、實踐精實小線、一人多工序 針車：約18人，提昇產效30%以上 成型：約45人，提昇產效30%以上 鞋業針車長期使用輸送帶 時代錯誤的生產方式(2) 現狀： 　各生產線現場置料區4小時以上、資材備料區8小時、 暫存區4小時…；。 現在拉的料，可能2天後才用得上。 原因： 　分工太細、批量備料、領料，阻絕供料節拍 對策： 　 減少批量、後拉式送料；先進企業證實：堅持節拍供 料，空間可節省50%以上、人力可節省25%以上。 與生產節拍不搭調的供料體系！ 出貨 生產輪次表 資材 裁加 生管 輪次派工 送料輪次表 (領料單) 先期加工 （有效配套） 備料 2小時配送 （外包） 先期加工 同期配筐 二次 一次 不加工 鞋面生產 成型生產 大底生產 QC （楦頭） （產能） 針車 成型 底加工 ☆背景：國瑞汽車基於本身空間不足，要求 南部四家協力廠商送貨由每日兩次 改為每日四次。各協力廠認為會增 加成本，表示礙能配合。 ☆結果：在國瑞汽車的協調和努力下實現每 日送貨4次，各協力廠發現不僅未 增加成本，反而降低了成本。 1994年的國瑞汽車 （1）流程化分析 積載方法：同品、混載 送貨次數：1日1次、4次、8次 輸送路線：單獨、複數 （2）三定（定品、定量、定位） （3）運送者的選擇 ?供應商運送 ?專門業者運送 ?自行運送（可控制供貨時間，減少外在因素之影響） 工廠間的流程生產 (4) 企業與協力廠間流程方式的變遷 萬丈光芒 眾星拱月 分工網路 機械加工線 (前工程) 組裝線 (後工程) a b a A B C 生產指示看板 取貨看板 置放零件 (店面) 鞋廠應用：用台車當取貨看板，輪次表當生產指示看板 主要看板架構圖