TWI-JI工作指导训练(简版).pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * TWI实施案例—美国ESCO涡轮科技公司 生产飞机导弹发电机、发动装置等设备的世界级公司。是二战后美国第一个实施TWI训练的公司。 以工作分解手册作为审查各个操作者行为的标准，以确保他们一直都是采取最佳的工作方式来工作，将培训深化到工作中。 培训结束后，成功通过6次检查，成为“工作指导认证学员”，在接下来的60天内，接受复查，不按标准操作者，将取消认证，需要再一次培训认证。 工作指导法，成为ESCO公司贯彻工作认证和标准化生产的工具。 TWI---管理之本，精益之源。 * 施耐德包装设备公司 高层管理者的信念：将TWI培训作为实现标准化工作的一个重要前提：只要的问题，就做出一个工作指导手册来解决它。 培训到知识管理：投资建设一个基于网络的数据库，用来存放所有工作分解手册，使TWI培训深深扎根于生产车间中。把工作指导由原本单纯的培训手段变成为知识管理系统的一部分。把所有工作分解表编辑成菜单，通过检索系统的查询可得到相关的支持文件及工作分解手册的原文。 TWI---管理之本，精益之源。 * 工作指导给施耐德带来的几大好处 1、新员工培训实现了标准化操作且更加系统化。每一项工作只有一个工作分解手册，对于一项具体工作培训，学员学习同样的主要步骤、要点及要点的理由，并按其进行操作。 2、多能工的培养更方便：工作分解手册成为员工学习新技能的参考文件，由于工作分解手册能够在网上搜寻到，对照它可使每一项工作总能正确有效地完成。鼠标一点，新老员工都更新工项工作在他们头脑中的原有记忆。 3、主管可以修改工作分解手册，快速应用工作改 善，使一项工作更有效地展开。 * 工作指导给施耐德带来的几大好处： 3、充分利用现代科技和网络优势，综合利用相关的数码图片和录像，使训练更有效。 A、用图片说明材料和工具，用“数码样品展示板” 来验证工作质量； B、用图片或录像全方位来说明用语言无法表述清楚 的流程或技术的要点部分； C、标准化训练图片让学习者对产品和流程有一个整 体概念； D、当员工将所学应用到实践中时，网络上的图片视 频可让他们随时温习回顾当初培训过程，加深领 会，清楚如何改进工作确保准确无误地完成任务。 * 利用工作分解手册建立了一套内部流程控制系统和知识管理系统，帮助公司在实现目标时能够采用最佳方案，同时能够很方便低成本地对员工进行培训和指导。 电子用户手册：经过两年的信息收集整理，形成了内外部通用的操作知识库，将其编辑成“电子用户手册”，成为用户的增值服务。 实现标准化生产：将工作指导培训转变与知识管理工具。使公司在走向精益道路上保质良好耐持续的发展。 工作指导给施耐德带来的几大好处 TWI---管理之本，精益之源。 * 基本技能与特定技巧 分析工作，从中发现一套为数不多但足以涵盖大多数操作的基本技能，将其标准化。 组装流程案例：组装线上的员工看上去都在执行不同的工作，即使在一分钟的作业循环内，每一项工作都包含很多项目，需要员工执行不同的动作。但经分析所有工作后，发现只有8项基本技能是组装线的核心工作： TWI---管理之本，精益之源。 * 丰田汽车组装线上的8项基本技能 1、在内部表面拴紧螺栓或螺帽（拴紧钢板和锁紧表面） 2、在任何六角表面拴紧螺栓或螺帽 3、拴紧自攻螺丝 4、把该连接的零件结合起来（例如连接线束） 5、插入孔式插头（包括从孔内插入线束） 6、校对机制（如吸有符合规格才会变紧的扳手） 7、锁紧交配紧固件（如在防锁刹车系统上拴紧耀斑螺母） 8、记住标注（构建规格表） TWI---管理之本，精益之源。 * 丰田的生产力中心 学员在接触更复杂的任务前，通过观看“视频手册”学习了解基本制造技术。 这些视频手册都出自丰田技术培训基地，在那里专家们每时每刻都在研究生产流程的发展，然后将研究成果推广到全世界的丰田公司， 视频手册”培训成为丰田公司培训的重要组成 部分。 通过这样的做法，丰田公司将当前最新技术推广到车间的标准化作业中。用最简单、最好的方法实现产品的创造与生产。 TWI---管理之本，精益之源。 * [美]帕特里克?格劳普 罗伯特?J，朗纳 企业都将精益生产视为发展的关键，它们不断致力于培训以及组织策略，结果却往往是大失所望。问题就在于要正确地实施精益生产，员工就必须学会蕴藏于TWI课程中的基本技能，这样各环节的问题就可迎刃而解了。 TWI是实施精益生产中不可缺失的一环。TWI是难题解决中的最后一部分，并使其他努力全部生效，TWI同时又是精益生产的第一部分。 TWI的3个部分有如