机械加工质量分析与控制.ppt

4.工艺系统的热变形 工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形， 导致工件产生加工误差 （1）工艺系统的热源 1）内部热源 包括切削热、摩擦热和派生热源 2）外部热源 包括环境温度、辐射热 （2）工件热变形对加工精度的影响 1）工件均匀受热 车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。 若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小， 可能出现尺寸超差。 2）工件不均匀受热 铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形 磨削细长轴时工件温生逐渐增加 （3）刀具热变形对加工精度的影响 主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形 （4）机床热变形对加工精度的影响 （5）热变形的控制 （1）减少发热和采取隔热； （2）强制冷却，均衡温度场； （3）从结构上采取措施减少热变形； （4）控制环境温度。 5.工件内应力引起的变形 内应力产生的原因及消除措施 1、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及 金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力， 处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。 2、冷校直产生的内应力 可在热处理后进行时效 处理来消除残余应力。 常用人工时效、振动时 效和天然时效等方法。 工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形 三、加工误差的统计分析 1. （1）加工误差的分类 1）系统误差 常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差 变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损 2）随机误差: 误差复映定位夹紧操作误差内应力变形 对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除 对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除 （2）正态分布 1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点 正态分布曲线方程 两个特征参数： 算术平均值 x 和标准偏差σ 正态分布的特殊点 ① 处概率密度 函数有最大值 ② x= x±σ处 为拐点 2） 标准正态分布 = 0，σ= 1 实际生产中为非标准 正态分布需转换 令 z =(x- )/σ x x x 即图中阴影面积 可利用概率密度 积分表计算 3） 工件尺寸在某区间内的概率 工件尺寸落在 ±3σ范围内的概 率为 99.73% 若尺寸分布中心与 公差中心重合，不 产生废品的条件是：T ≥6σ Q废= 0.5 –φ(x) 若中心不重合存在常值系统误差Δ系，T ≥6σ＋Δ系 x 例：轴Φ20-0.1，σ= 0.025，xT = -ε(0.03) 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率 x 0 解：① 公差带中心 xT = 19.95 ② 尺寸分布中心 = xT +ε= 19.95 +0.03 = 19.98 ③ 常值系统误差Δ系 = - xT =ε= 0.03 ④ 随机误差 6σ= 6× 0.025 = 0. 15 或±3σ=±0.075 x x ⑤ 计算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = 0.1， Cp=T /6σ= 0.1/0. 15 =0.67 工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/σ= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 ψ(zA)= 0.49931 zB =( xB - )/σ= (20 -19.98)/0.025 =0.8 ψ(zB)= 0.2881 合格率=ψ(zA)+ψ(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741% 废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=21.19% 可修复 x x 2. 工艺过程的分布图分析 （1）工艺过程的稳定性 指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差 （2）工艺过程分布图分析 制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品 1）样本容量的确定 通常取 n =50～200 2）样本数据整理与计算 剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数 j、 区间宽度Δx 3）绘制实际分布图 纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目