顶管管道焊接方案..docVIP

目 录 一、工程概况 1 二、施工部署 1 三、施工准备 1 1、作业准备 1 2、生产准备 1 四、施工方法 1 （一）总体施工顺序 1 （二）施工方法 1 1、管道吊装 1 2、管道焊接 2 3、焊接检验 4 4、管道内外防腐 4 5、水压试验 5 五、质量保证措施 6 六、安全与文明施工 7 七、雨季施工保证措施 7 八、环境保证措施 8 一、工程概况 本工程工程范围XXXXXX。位于XXXXXXXX的影响，需从上水管道下方顶管穿越，管道长度XXXXX米。 二、施工部署 本段顶管长度XXXX米，钢管分别由顶管2管口焊接并向中心拐点运输，管径为DNXXX钢管，运输方式采用自制小车经拐点处利用倒链向内拉，外部利用吊车向内输送，在顶管外端设置工作坑焊接管道，每焊接一口检验合格后向内输送。 三、施工准备 1、作业准备 （1）项目部组织技术人员认真熟悉图纸，做好技术交底工作。合理划分作业段，制定科学的焊接进度。 （2）顶管验收完毕合格。 （3）管道内清理干净无杂物。 2、生产准备 （1）临时用电：采用120KW发电机1台，能够满足施工正常用电。 （2）临时道路：现有顶管施工时修建的临时道路一条，能够满足施工作业要求。 四、施工方法 （一）总体施工顺序 管道吊装→管道焊接→探伤检测→管道运输→管口防腐 （二）施工方法 1、管道吊装 合理配备吊运设备，保证管材及时运至沟槽附近，吊车采用25T汽车吊进行吊运。管道吊运下沟时采用软带进行下管，下管过程中管壁不得与沟壁碰撞，管下禁止站人。 人工配合稳管，稳管时严禁使用块石垫底，避免焊接过程中产生变形。钢管根据管件的位置合理布管，下管时随时控制管道中心位置及高程，焊接前先将两根管用手动葫芦对好管口。 管口连接处设置工作坑，工作坑尺寸为深0.8米，宽1米，长度1.5米。 严格控制管道的偏差，使其中心线和高程偏差达到设计要求。 2、管道焊接 （1）管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 （2）钢管对口间隙应为3.0~4.0mm，局部间隙超过5mm时，其长度不得大于焊缝全长的15%，对口间隙达不到标准时要用砂轮修磨，修磨后的坡口尺寸应满足规范要求。 （3）管口错口允许偏差不大于2mm应优先保证管子内边对齐。 （4）管道的现场接口均须采用多层焊接方法，正面焊缝（管外壁）和背面焊缝（管内壁）层数见下表： 钢管焊接层数表 钢板厚度（mm）A:管线焊道焊缝表面不允许有表面缺陷，咬边深度小于0.5毫米，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100毫米。 B:管线横平竖直，立管垂直度最大不超过15mm，对口错边量小于1mm，标高误差小于20mm；法兰平行度小于0.3mm。 C:防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部检测，检漏电压为2.5KV，并填写检查记录。 D:管道回填前应进行压力试验，并填写《隐蔽工程记录》由建设单位确认后，才能回填土。 4、管道内外防腐 （1）管道为内外防腐结构的钢管，外部防腐形式为二油一布环氧煤沥青防腐，内衬里为水泥砂浆防腐，厚度为10mm。内部水泥砂浆衬里水泥内防腐随时进行，焊口外补口及补伤工作由于本段工程为顶管内填充C10砼，无法分段填充，所以在探伤合格后就进行外防腐处理，而不必等到试压完毕后进行。 （2）钢管在防腐前必须进行表面处理，除去油污、泥土等杂物，除锈等级为SA2.5级，并使表面无焊瘤、无棱角、毛刺。 （3）除锈验收合格后，及时配制好环氧煤沥青涂料，进行涂刷。 （4）用玻璃布缠裹钢管，并涂下一道面漆，面漆应将所有玻璃布网眼灌满，不漏出布纹来，缠绕玻璃布时应拉紧布面，不得有褶皱和鼓泡现象。 （5）玻璃布搭接宽度不小于100mm，各层玻璃布搭接接头应错开。 （6）雨、雾等潮湿环境下不应进行防腐作业，未固化的防腐管应有防雨措施。 （7）补口完毕后的管段，用电火花仪做检验，检验电流为2.5KV，以不打火为合格。 5、水压试验 （1）水压试验在顶管填充完砼后同所在分部工程共同进行。 （2）试验压力：采用工作压力加0.5Mpa，工作压力0.5Mpa时，试验压力采用1.0Mpa。 （3）管道试压堵头（盲板）有足够的安全系数，并根据实际情况设置必要的临时后背。 （4）试压前，对试压设备、压力表（精度1.5级，刻度上限为试验压力的1.3倍）、连接管、排气管、进水管及管件进行详细检查，必须保持系统的严密性并排尽试验管道内空气。对试验管道的堵头板、弯头及三通等处的支撑牢固度也要详细检查。 （5）管道灌满水经24小时后开始进行水压试验。 （6）试压时，逐步（每次0.2Mpa）升压到工作压力，每次升压后，检查没有问题时，再继续升压。升至工作压力后，稳压不少于10分钟（为保持压力，允许向管内补水），对钢管进行检查，情况正常时方可逐步